کلیات عملیات اتصال و بازرسی جوشکاری لوله های پلی اتیلن

کلیات عملیات اتصال و بازرسی جوشکاری لوله های پلی اتیلن

برای انجام عملیات جوشکاری مراحل زیر انجام می پذیرد:

۱-آماده سازی لوله های پلی اتیلن قبل از عملیات جوشکاری

آماده سازی لوله ها شامل بازرسی ، تمیزکاری و برش لوله ها قبل از جوشکاری می باشد.

۱-۱ بازرسی لوله ها

هر شاخه لوله قبل از آماده سازی باید بازرسی گردد. لوله هایی که دارای هر نوع عیب از قبیل کج بودن، دوپهن بودن دهانه برآمدگی شیار، فرورفتگی، خراش و حفره باشند بایستی کنار گذارده شوند تا توسط مهندس یا نماینده او در صورت لزوم مهندس بازرسی شرکت بررسی و دستورات لازم جهت تعمیر و یا برش آنها جهت از بین بردن نقص داده شود.

۲-۱ تمیز کردن لبه لوله ها

قبل از جوشکاری لوله ها به یکدیگر بایستی اطمینان حاصل نمود که لوله ها عاری از هر گونه خاک و اشیاء خارجی می باشد.. به این منظور قبل از اتصال لوله ها بایستی سطوح داخلی و خارجی آنها با وسایل مناسب تمیز شود.

۳-۱  برش لوله ها

برش لوله بایستی توسط وسایل مخصوص برش که مورد تأیید مهندس یا بازرس می باشد انجام گیرد. مقطع بریده شده عمود بر محور طولی لوله باشد . برش فارسی بر (MITER ) جهت لوله و اتصالات مجاز نمی باشد.

۴-۱  جهت و انحراف لوله

کمانی شدن لوله برای تغییر جهت مجاز خواهد بود، شعاع کمانی شدن بصورت ظریبی از قطر لوله بوده که با در نظر گرفتن پشنهادات سازنده آن توسط مهندس یا نماینده او تعیین می گردد و باید بصورتی انجام شود که دچار چین و چروک نگردیده و دوپهن نشود. هرگاه چنین نواقصی ایجاد گردد لوله مردود خواهد شد. در صورتیکه خم با شعاعهای خیلی کوچک مورد نظر باشد می بایست از خمهای پیش ساخته در کارخانه استفاده نمود.

۵-۱ لوله های وازده شده

لوله های مردود بایستی با علامت ریجکت که بر روی آنها با رنگ قرمز نوشته می شود مشخص گردند. اینگونه لوله ها بایستی بلافاصله از محل کار خارج  شده و در انبار مخصوص وازده نگهداری شوند.

 

۲-تعیین صلاحیت جوشکار

۱-۲ تمام جوشکاران باید در آزمایش جوشکاری بر اساس روشهای تأیید شده کارفرما از طریق مهندس یا نماینده او مورد ارزیابی قرار گیرند.

۲-۲ قبل از آزمایش جوشکاران باید روشهای جوشکاری از طریق مهندس یا نماینده او به تأیید امور بازرسی، کنترل فنی و ایمنی رسیده باشد. سپس ارزیابی جوشکاران تحت نظارت امور بازرسی، کنترل فنی و ایمنی و نتیجه آن پس از اعمال آزمایشات مخرب و تأیید نهایی باطلاع پیمانکار خواهد رسید.

۳-۲ در صورتیکه سازنده اجناس تغییر نماید ارزیابی جوشکاران بر اساس رهنمودهای سازنده جدید مجدداً باید انجام شود.

۴-۲ چنانچه روش جوشکاری پروژه تغییر نماید جوشکاران بایستی مجدداً آزمایش شوند.

 

۳-آماده نمودن سرلوله ها برای جوشکاری

۱-۳ سر تمام لوله ها باید قبل از جوشکاری مورد بازرسی قرار گرفته و عیوبی که ممکن است به کیفیت جوشکاری صدمه بزند تصحیح گردد. کلیه لبه های لوله و اتصالات قبل از جوشکاری باید از اجسام خارجی تمیز گردند تا موجب اختلال در امر جوشکاری نشوند. تمیزکاری می تواند با کمک پارچه و حلالهای مناسب توسط دست انجام شود.

۲-۳ تمام اقلام مردود شده باید به طور وضوح با رنگ قرمز علامت گذاری شده و فوراً توسط پیمانکار از محل خارج شوند.

۳-۳- برای جفت کردن تمام لوله ها می بایست از گیره یا بیتهای مخصوص و همچنین پایه یا قرقره های مناسب که به بدنه لوله ها هیچگونه آسیبی نرساند استفاده نمود.

 

۴- جوشکاری

۱-۴ مطالب زیر شامل مشخصات فنی حاکم بر انواع جوشکاری لوله و اتصالات و دستگاهها و وسایل مورد استفاده آنها می باشد.

۲-۴ انواع روشهای جوشکاری لوله ها، اتصالات، شیرها و اتصالات نهایی می بایست از طرف پیمانکار تهیه و از طریق مهندس و یا نماینده او به تأیید امور بازرسی و کنترل فنی برسد تا زمانیکه روش جوشکاری به تأیید نرسیده پیمانکار نبایستی جوشکاری را انجام دهد. برای هر تغییر در قطر لوله، ضخامت جداره، جنس لوله تغییر سازنده اجناس و نوع جوش باید روش جوشکاری جداگانه ای تنظیم و پس از تأیید مجدد مورد استفاده قرار گیرد.

۳-۴ بازرسان فنی کارفرما مجاز خواهند بود که در تمام اوقات از کارگاه بازدید نموده و به کلیه اطلاعات مربوط به جوشکاری آزمایشات جوش و غیره دسترسی داشته باشند.

۴-۴ در مواردیکه از لوله های شاخه ای یا حلقه شده استفاده می گردد پیمانکار میتواند برای اتصالات مضاعف یا چندگانه عملیات جو.شکاری را با روشهای به تأیید رسیده  امور بازرسی و کنترل فنی انجام دهد.

۵-۴ دستگاههای جوشکاری، گیره های میزان کننده سرلوله دستگاههای برش و دیگر دستگاهها بایست از نوع مورد تأیید مهندس بوده و در وضعیت خوب نگهداری شوند.

۶-۴ لوله و اتصالات تا قطر ۹۰ میلیمتر معمولاً بوسیله جوشکاری الکتروفیوژن یا برق گذاری سیمی و یا جوشکاری حرارتی پوششی و از ۹۰ میلیمتر به بالا را می توان بوسیله جوشکاری حرارتی لب به لب انجام داد.

۷-۴ در مورد سه راهی تخلیه (PURGING – TEE) و سه راهی انشعاب (SERVICE  – TEE)  می توان از جوشکاری های نوع حرارتی زینی یا برق گذاری زینی بنا به تشخیص مهندس یا نماینده او استفاده نمود.

۸-۴ مهندس یا نماینده او مشخص خواهد نمود که آیا اوضاع جوی جهت جوشکاری مناسب است یا خیر در هر حال جوشکاری در دمای محیط کمتر از سه درجه سانتیگراد و همچنین در هوای برف و بارانی بدون استفاده از چتر مخصوص مجاز نخواهد بود.

۹-۴ در زمان جوشکاری و بعد از آن تا سرد شدن کامل جوش لوله های بهم جوش شده نباید تحت هیچگونه تنشی قرار گیرند..

۱۰-۴ در خاتمه هر روز کاری یا هر قسمت از کار و همچنین در تقاطعهای مختلف، دهانه ابتدا و انتهایی کلیه لوله های جوشکاری شده باید توسط درپوش مناسبی بسته شوند تا از ورود خاک، زباله، حیوانات کوچک، آب و دیگر اجسام خارجی جلوگیری نماید. این درپوشها تا زمان شروع مجدد کار نبایستی برداشته شوند.

۱۱-۴ جوشکاری اتصال نهایی و اتصالات در داخل کانال باید با دقت کامل مطابق روشی که پیمانکار برای این مورد پیشنهاد نموده و به تأیید مهندس یا نماینده او رسیده باشد انجام گردد. در این مورد لوله ها باید بدقت میزان شوند برای جفت کردن لوله ها هنگام جوشکاری ممکن است تغییر در شیب کانال با خم کردن الزامی می باشد .مدت زمان جوشکاری برای هر اتصال نهایی از طرف کارفرما تعیین خواهد شد.

۱۲-۴ وقتی که اتصال نهایی به خطوط لوله موجود انجام می شود پیمانکار موظف است موقعیت نسبی لوله ها را در محل اتصال بررسی نموده و تغییرات لازم را برای اتصال بدهد در صورتی که خطوط لوله موجود فولادی باشد نحوه اتصال طبق مشخصات فنی مندرج در بخش اتصالات مخصوص انجام می گیرد.

۱۳-۴ حداقل فاصله دو جوش محیطی در روی خطوط لوله اصلی نباید کمتر از بیست سانتیمتر باشد.

۱۴-۴ جوشکاری اتصالات به یکدیگر در مواقع ضروری و در صورت امکان بلامانع می باشد.

۱۵-۴ جوشکاری لوله ها در محل خم مجاز نمی باشد.

۱۶-۴ هر جوشکار باید شماره ای را که توسط مهندس یا نماینده او در زمان آزمایش برای او تعیین شده با قلم مخصوص مجاور قسمتی از جوش که بوسیله خود او انجام شده در ربع بالای لوله یاد داشت کند برای علامت گذاری جوشها بایستی قلم مخصوص توسط پیمانکار در اختیار جوشکاران قرار داده شود. اگر جوشکار به هر دلیل کار را ترک کند شماره او نبایستی توسط جوشکاری دیگر مورد استفاده قرار گیرد. چنانچه جوشکار به هر دلیل بیشتر از مدت سه ماه جوشکاری ننموده و مایل به بازگشت به سرکار خود باشد لازم است مجدداً در آزمایش شرکت نماید و در قبولی شماره جدیدی به او داده خواهد شد.

 

۵-روشهای جوشکاری (اتصال)

الف – روشهای معمولی در جوشکاری لوله ها و اتصالات پلی اتیلن جهت شبکه گذاری عبارتند از:

جوشکاری حرارتی لب به لب (BUTT FUSION)

جوشکاری برقگذاری سیمی (ELECTRO-FUSION)

ب – روشهای معمولی جوشکاری جهت نصب سه راهی تخلیه و انشعاب گیری عبارتند از:

جوشکاری برق گذاری زینی ( ELECTRO  SADDLE FUSION)

 

۱-۵ جوشکاری لب به لب (BUTT FUSION)

در این روش که معمولاً برای لوله های ۹۰ میلیمتر به بالا انجام می شود باید از وسایل جوشکاری مناسب و مورد تأیید مهندس یا نماینده او استفاده نمود. مراحل اجرای این نوع جوشکاری طور کلی به شرح زیر است که در هر مورد می بایست مورد تأیید ناظر مقیم جوشکاری باشد.

۱-۱-۵ بستن دو لوله به داخل گیره های مخصوص و استقرار آنها بر روی پایه در امتداد یکدیگر.

۲-۱-۵ تراشیدن (رنده کردن) دو لبه لوله توسط وسیله مخصوص اینکار به نحوی که سطح تراشیده شده دو لبه کاملاً موازی یکدیگر گردند.

۳-۱-۵ برداشتن قسمتهای رنده شده و همچنین تمیز کردن سطوح تراشیده شده توسط پارچه تمیز.

۴-۱-۵ پس از تراش دو سر لوله از تماس با سطوح تراشیده خودداری شود در غیر این صورت عملیات رنده کردن می بایست تکرار شود. نزدیک کردن دو لبه تراشیده شده به یکدیگر و اطمینان از عدم نامیزانی در آنها جوشکاری می بایست بلافاصله بعد از رنده کردن لبه لوله ها انجام گردد.

۵-۱-۵ گرم کردن صفحه داغ تا حرارت حدود ۲۱۰ تا ۲۳۰درجه سانتیگراد  و استقرار آن بین لبه لوله ها و فشردن دو لبه به آن به مدت زمان و فشار مورد نیاز تا حدی که لبه لوله ها حالت خمیری شکل برگشته ای (BEAD) پیدا نماید. در این مرحله رعایت نکات زیر ضروری می باشد:

الف- تمیز کردن سطوح صفحه داغ با محلولهای پیشنهادی کارخانجات سازنده و نگهداری آنها در محفظه های مخصوص که برای این کار ساخته شده.

ب- استفاده از صفحه داغ پنج دقیقه بعد از رسیدن به درجه حرارت مورد نیاز و اندازه گیری حرارت آن توسط دماسنج و با قلمهای مخصوص تعیین درجه حرارت.

ج- تعیین دما، زمان، فشار و مقدار ضخامت لبه حرارت دیده و برگشته شده (BEAD) طبق دستورات سازنده لوله و اتصالات مصرفی قبل از شروع عملیات

۶-۱-۵ جدا نمودن لبه لوله ها از صفحه داغ و بیرون کشیدن صفحه از بین دو لبه لوله و سپس فشردن سریع لوله دو لبه به یکدیگر با فشار از قبل تعیین شده و نگهداشتن آنها در همین حالت برای مدت حدود پانزده  دقیقه تا عمل اتصال کامل گردد.

در خلال این مدت باید توجه داشت :

• هیچگونه تنشی بعد از اتصال وارد نشود.
• جهت جلوگیری از سرد شدن سریع جوش توسط جریان هوا دهانه دیگر لوله های مورد جوشکاری بایستی بسته شود.

 

۲-۵ جوشکاری برق گذاری سیمی (ELECTRO  FUSION)

در این نوع جوشکاری از بوشن های نوع الکتریکی که سیمهای نازکی در سمت داخلی بدنه آن بطور حلقوی و در چند ردیف موازی تعبیه شده است استفاده میشود نظر به اینکه در این روش وسایل جوشکاری نقش مهمی در کیفیت جوش دارند لذا دستگاههای جوشکاری باید حتی الامکان مجهز به وسایل تنظیم و کنترل ولتاژ جریان مورد نیاز برق بوده و در هر صورت مورد تأیید مهندس یا نماینده او باشد.

جهت دستیابی به یک اتصال خوب می بایست:

الف: سطوح جوشکاری کاملاً تمیز باشند بدین منظور اتصال باید تا قبل از اجرای عملیات جوشکاری در کیسه های پلاستیکی نگهداری شود. چنانچه کیسه پلاستیکی اتصالات پاره باشند پیمانکار موظف است اینگونه اتصالات را با دقت در داخل کیسه پلاستیکی تمیزی قرار داده به نحوی که هیچگونه تماسی با سطح داخلی اتصالات بوجود نیاید و سطح داخلی آن همچنان تمیز باشد. استفاده از اینگونه اتصالات پس از تأیید امور بازرسی، کنترل فنی و ایمنی مجاز خواهد بود.

ب – وسایل و ابزار مورد استفاده برای عملیات جوشکاری بایستی آزمایش شده و آماده کار باشند.

مراحل انجام این نوع جوشکاری به شرح زیر است:

تراش سطح خارجی دو سر لوله مورد جوشکاری توسط تراش دهنده دستی (SCRAPER) و تمیز کردن آن با محلول مناسب.

بستن سر لوله در گیره های مناسب و از بین بردن دو پهنی احتمالی سر لوله (میزان دو پهنی میبایستی از ۱.۵ درصد قطر خارجی لوله بیشتر نباشد. ) و سپس تعیین حد مورد نیاز فرو رفتن لوله در داخل بوشن توسط عمق سنج . قرار دادن بوشن الکتریکی مورد استفاده بر روی لوله تراشیده شده و متصل نمودن سیمهای آن به دو سر مثبت و منفی دستگاه کنترل جوش (ELECIRO  FUSLON  CONIROL  BOX) در این حالت باید سعی نمود که اتصال بنحوی بر روی لوله گذاشته شود که ترمینالهای آن مورد دسترسی باشد. فشردن دکمه شروع به کار دستگاه کنترل جوش پس از تنظیم اطلاعات مورد زوم بر روی آن.

در این حالت تابلو نشان دهنده شمارشی (DIGITAL  I NDICAIOR) دستگاه بطور خودکار مقدار زمان مورد نیاز برای عمل جوشکاری را که مناسب با قطر و ضخامت قطعه و همچنین متناسب با ضخامت سیمهای داخل بدنه بوشن می باشد را نشان داده و شروع بکار می نماید و پس از انقضای مدت بطور خودکار نیز قطع می گردد قطع کار دستگاه نشان دهنده اتمام عمل جوشکاری بوده که می بایست برای مدت حدود پانزده دقیقه اتصال بعمل آمده تحت هیچگونه تنشی قرار نگیرد.

 

۳-۵ روش جوشکاری اتصال برق گذاری زینی (ELECIRO   SADDLE  FUSION)

در این نوع جوشکاری که معمولاً برای تعبیه سه راهی تخلیه و سه راهی انشعاب نیز استفاده می شود از نوعی سه راهی زینی صفحه ای شکل که دارای سیمهای نازکی در داخل بدنه آن می باشد استفاده می گردد. مراحل انجام و وسایل مورد نیاز در هر مرحله که باید مورد تأیید ناظر مستقیم جوشکاری باشد به شرح زیر است:

آماده نمودن وسایل مخصوص جوشکاری از اطلاعات مورد نیاز به دستگاه کنترل جوشکاری.

بستن و مهار نمودن لوله توسط گیره های مخصوص این کار.

تراشیدن سطح لوله در محل اتصال توسط کاردک و برداشتن تکه های تراشیده شده با پارچه تمیز.

گذاشتن اتصال زینی بر روی محل تراشیده شده لوله و بستن آن توسط وسایل مورد توصیه سازنده.

متصل نمودن کابلهای دستگاه کنترل جوشکاری به دو قطب مثبت و منفی اتصال زینی و فشردن دکمه شروع کار دستگاه در این حالت دستگاه بطور خودکار با توجه به اطلاعات از قبل داده شده به آن شروع بکار نموده و پس از طی زمان مورد نیاز قطع می گردد. پس از قطع کار دستگاه تا سرد شدن کامل و برای مدت زمان حداقل ده دقیقه اتصال بعمل آمده باید داخل گیره ها باقی مانده و تحت هیچگونه تنشی قرار نگیرد.

 

۶- روشهای بازرسی و آزمایشات لوله های پلی اتیلن

بمنظور حصول اطمینان از عملیات اجرایی بخصوص کییت جوشهای انجام شده بازرسی و آزمایشات مختلفی بعمل می آید که کلاً به سه دسته آزمایشات و بازرسیهای عینی و مخرب و غیر مخرب تقسیم بندی گردید و مراحل مختلف آن بشرح زیر است:

۱-۶ بازرسی های عینی (ظاهری)

لوله و اتصالات قبل از مصرف باید از نقطه نظر های ذیل مورد بازرسی قرار گیرد:

الف: سطوح ظاهری آنها سالم بوده و عاری از هر گونه ترک و شیار و برآمدگی یا تو رفتگی های غیر قابل قبول باشد.  حد اکثر عمق شیار یا خراش سطحی نباید بیشتر از ۱۰ درصد ضخامت و طول آنها در هیچ جهتی نبایستی بیشتر از ۱۰ درصد قطر اسمی لوله و یا اتصال باشد. حداکثر عمق تورفتگی نباید بیشتر از ۵۰ درصد ضخامت لوله بوده و سطوح آن می بایست عاری از لبه های تیز باشد. در هر حال هر گونه تو رفتگی که منجر به تغییر ضخامت لوله و یا اتصال گردد غیر قابل قبول می باشد.

ب : دهانه های لوله و اتصالات باید گرد و مدور بوده و دارای دوپهنی های غیر قابل قبول نباشد.

توضیح اینکه قسمتهای معیوب می بایست از محل کار خارج شود تا سپس در مورد عدم استفاده و یا قابل استفاده بودن آنها توسط امور بازرسی کنترل فنی و ایمنی تصمیم گیری لازم انجام شده و از طریق مهندس و یا نماینده او باطلاع پیمانکار خواهد رسید.

از کلیه جوشها (چه در مراحل انجام جوشکاری و چه بعد از اتمام آنها) می بایست بازرسی عینی بعمل آید چانچه ناظر مقیم جوشکاری یا بازرس شرکت نسبت به کیفیت هر کدام از جوشهای بعمل آمده مشکوک باشد می تواند دستور بریدن آن را داده و جهت انجام آزمایشات مخرب آنها را به آزمایشگاه ارسال دارد. بازرسی عینی بر روی هر یک از انواع جوشها بشرح زیر است :

الف – بازرسی های عینی مشروحه ذیل در مورد جوشهای لب به لب بعمل می آید

لبه برگشته جوش باید کاملاً صاف و مدور بوده و هر دو طرف آن با هم مساوی و عمق شیار وسط لبه برگشته به سطح لوله نرسد.

مقدار عدم همترازی دو سر لوله نسبت بهم که در حین عملیات جوشکاری ممکن است بوجود آید نبایستی بیشتر از ده درصد ضخامت لوله باشد.

ب- در مورد جوشها بطریقه برق گذاری سیمی  (ELECTRO  FUSION) بازرسی های ذیل بعمل می آید:

بازرسی از میزان فرو رفتگی مورد نیاز لوله در داخل بوشن قبل از انجام جوشکاری

بازرسی از مقدار بیرون راندگی مواد مذاب از مجاری تعبیه شده بر روی بوشن بمنظور حصول اطمینان از اتمام صحیح عمل جوشکاری

 

۲-۶ آزمایشات مخرب

در حال حاضر آزمایشات مخرب جهت تعیین کیفیت جوش لوله های پلی اتیلن بعنوان روش اصلی کنترل کیفیت مورد استفاده قرار می گیرد. نحوه اعمال آزمایشات مخرب برای هر یک از انواع جوشها بشرح زیر است:

۱-۲-۶ جوشهای نوع حرارتی لب به لب

در آغاز عملیات جوشکاری ۱۰ درصد از اولین ۵۰ سرجوش بعمل آمده  (۵ سرجوش) هر جوشکاری و بنا به تشخیص ناظر مقیم جوشکاری بریده شده و جهت آزمایشات مخرب به آزمایشگاه ارسال می گردد:

الف – چنانچه نتیجه آزمایش کلیه جوشهای بریده شده رضایت بخش و مورد تأیید بود درصد برش جوشهای بعدی به سه درصد تقلیل داده خواهد شد.
ب – در صورتیکه ۵۰ درصد و یا بیشتر (سه سرجوش یا بیشتر) از جوشهای بریده شده توسط آزمایشگاه مورد قبول قرار نگیرد تمام سر جوشهای انجام شده مردود شناخته شده و می بایست بریده شود ضمن اینکه بازرس شرکت می تواند از طریق مهندس یا نماینده او درخواست ارزیابی مجدد یا لغو صلاحیت جوشکاری را از جوشکار مورد نظر بنماید.
ج – چنانچه جوشهای معیوب کمتر از ۵۰% از جوشهای بریده شده باشد (کمتر از سه سر) مجدداً ۱۰% (۵ سرجوش) دیگر از جوشهای باقیمانده از اولین ۵۰ سرجوش انجام شده بریده شده و جهت آزمایش مجدد به آزمایشگاه ارسال می گردد در این مرحله نتیجه آزمایش یکی از دو حالت زیر را در بر خواهد داشت.
د- اگر حتی یک سر از جوشهای جدید بریده شده معیوب تشخیص داده شود می بایست طبق تصمیم اتخاذ در بند (ب) فوق الذکر اقدام نمود.
ه- در صورتیکه آزمایش کلیه جوشهای بریده شده اخیر مورد قبول واقع گردید جوشهای باقیمانده ۵۰ سر اولیه مورد تأیید بوده و درصد برش جوشهای بعدی مطابق بند (الف) خواهد بود.
سرجوش نمونه جهت آزمایشات مخرب در حالت عادی ( ۵۰ سر اولیه) به ۳% تقلیل یافته و تا خاتمه پروژه برای هر جوشکار ادامه خواهد یافت باستثنای موارد ذیل:
الف- چنانچه آزمایش ۵۰% یا بیشتر از نمونه های بریده شده آخرین صد سرجوش بعمل آمده مورد قبول واقع نگردید در این صورت کلیه جوشهای صد سر فوق الاشاره مردود خواهد بود.
ب- در صورتیکه نتایج آزمایش کمتر از ۵۰% نمونه های بریده شده آخرین صد سرجوش غیر قابل قبول بودند می بایستی مجدد ده نمونه دیگر از صد جوش اخیر الذکر بریده شده و مورد آزمایش قرار گیرد در این مرحله:
۱- اگر حتی یک سر از جوشهای مورد آزمایش غیر قابل قبول بود کلیه جوشهای باقیمانده آخرین صد سر مردود می باشد.
۲- اگر نتایج آزمایش کلیه نمونه های بریده شده رضایت بخش بود کلیه جوشهای باقیمانده آخرین صد سر مورد قبول می باشد.

۲-۲-۶ جوش نوع برق گذاری سیمی  (ELECTRO  FUSION)
ادر آغاز عملیات جوشکاری بطریقه برق گذاری سیمی ۴% (دو سرجوش) از اولین ۵۰ سر جوش بعمل آمده توسط هر جوشکار بنا به تشخیص ناظر مقیم جوشکاری بریده شده و به آزمایشگاه ارسال میگردد نتیجه آزمایش یکی از حالتهای زیر را در بر خواهد داشت:
الف – در صورتیکه نتیجه آزمایش هر دو جوش بریده شده رضایت بخش بوده و مورد تأیید قرار گرفت درصد برش جوشهای بعدی به ۲% تقلیل داده شده و جوشکاری ادامه می یابد. در صورتیکه نتیجه آزمایش نشان دهنده وجود اشکال حتی در یکی از جوشهای بریده شده باشد در این حالت می بایست چهار سر دیگر از جوشهای بعمل آمده از ۵۰ سر اولیه بریده شده و جهت بررسی بیشتر به آزمایشگاه ارسال گردد. چنانچه نتیجه آزمایش نشان دهنده وجود اشکال حتی در یکی از جوشهای بریده شده اخیر الذکر باشد کلیه جوشهای یاقیمانده مردود بوده ضمن اینکه بازرس شرکت می تواند از طریق مهندس یا نماینده او درخواست ارزیابی مجدد یا لغو صلاحیت جوشکاری مورد نظر را بنماید. بدیهی است وقتی که نتیجه چهار نمونه انتخابی مجدد رضایت بخش باشد برش جوشهای بعدی به ۲% تقلیل داده خواهد شد.
ب- برش نمونه جهت آزمایشات مخرب در حالت عادی (بعد از ۵۰ سر اولیه) به ۲۰% تقلیل یافته و تا خاتمه پروژه برای هر جوشکار ادامه خواهد یافت باستثنای مورد مشروحه در ذیل :
اگر آزمایشگاه وجود هر گونه عیبی بر روی نمونه های بریده شده از آخرین صد سر جوش را اعلام نماید دستور برش شش سر دیگر از جوشهای باقیمانده داده خواهد شد چنانچه نتیجه آزمایش دهنده وجود اشکال حتی در یکی از جوشهای بریده شده اخیر الذکر باشد کلیه جوشهای باقیمانده آخرین صد سر مردود بوده ضمن اینکه بازرس شرکت می تواند از طریق مهندس یا نماینده او درخواست ارزیابی مجدد یا لغو صلاحیت جوشکاری را از جوشکار مورد نظر بنماید.

نحوه انجام آزمایشات مخرب
بمنظور کنترل کیفیت جوش بعمل آمده بر روی لوله پلی اتیلن آزمایشات مخرب متنوعی با توجه به شرایط و نوع کار و همچنین طبق استاندارد موجود معمول می باشد که بازرس شرکت از طریق مهندس یا نماینده او نحوه و نوع آزمایش آن را مشخص خواهد نمود. برخی از این آزمایشات که از اهمیت خاصی برخوردار است بشرح زیر می باشد:

آزمایش هیدرواستاتیکی سریع (QUICK  BURSI  IEST)
در این آزمایش نمونه های بریده شده بطول تعریف ۶۰ سانتیمتر که جوش در وسط آن قرار گرفته از دو طرف توسط درپوشهای مخصوص مسدود میگردد. سپس با پر نمودن و تزریق تدریجی آب باید فشار داخلی آن را آنقدر بالا برد تا پارگی در نمونه بوجود آید. بدیهی است پارگی باید در روی بدنه لوله ایجاد شود چنانچه فشار داخلی نمونه باعث پارگی جوش گردد آن جوش مردود خواهد بود.

آزمایش هیدرواستاتیکی ۱۷۰ ساعته
در این آزمایش نمونه های انتخابی که شامل قسمتی از دو سر لوله بهم جوش داده شده و یا لوله و اتصال بیکدیگر جوش شده می باشند و دو طرف آنها بوسیله درپوشهای مخصوص مسدود گردیده است را در مخازن آبگرم ۸۰ درجه سانتیگراد قرار داده خواهد شد. سپس فشار داخلی آنها توسط پمپ دستگاه آزمایش طبق جدول زیر بالا برده شده و بمدت ۱۷۰ ساعت در همین حالت نگهداشته می شوند. در مدت آزمایش نمونه ها نباید پاره شده و یا نشت نمایند. لازم به تذکر است در این آزمایش جوش باید در وسط نمونه قرار داشته و طول آنها متناسب با قطر لوله بشرح زیر انتخاب گردد:
لوله های با قطر خارجی بزرگتر از ۶۳ میلیمتر برابر با ۶۰ سانتیمتر
لوله های با قطر خارجی ۶۲ میلیمتر و یا کمتر برابر با ۴۰ سانتیمتر

درجه حرارت آزمایش : ۸۰ درجه سانتیگراد

مدت زمان آزمایش:  ۱۷۰ ساعت

فشار آزمایش:  SDR11 معادل ۸ بار و SDR17 معادل ۵ بار

 

آزمایش کشش  (TENSILE – TESI)
نمونه های انتخابی در این آزمایش را که با استانداردهای مختلف از جمله استاندارد ISO 6259  بعمل می آید می توان به یکی از دو شکل زیر تهیه نمود:
– قطعه لوله بطول تقریبی ۴۰ تا ۶۰ سانتیمتر که جوش در وسط آن قرار گرفته باشد.
– تکه های بریده شده موازی محور طولی لوله و از اطراف جوش بطول ۵۰ سانتیمتر بطوریکه جوش در وسط قرار گرفته باشد.
در این آزمایش نمونه های انتخابی بین دو فک (گیره) دستگاه که بفاصله حداقل 35سانتیمتر از یکدیگر می باشند قرار گرفته نیروی کششی به آنها بطور تدریجی و تا زمانی اعمال می گردد که گسیختگی در نمونه ایجاد گردد. بدیهی است که ایجاد گسیختگی می بایست در روی بدنه لوله بوجود آید و چنانچه در جوش پدید آید آن جوش مردود است.

۳-۶ آزمایشات غیر مخرب
علاوه بر انجام آزمایشات مخرب بسته به نظر امور بازرسی و کنترل فنی کیفیت جوشهای مربوط به روشهای لب به لب ممکن است توسط آزمایشات غیر مخرب بویژه با استفاده از امواج ماوراء صوت کنترل گردیده و قبولی جوشها مشخص گردد. چنانچه وجود عیب یا اشکال در جوشها محرز گردد بایستی جوش معیوب توسط پیمانکار بریده شده و جوشکاری مجدد انجام گیرد.

تذکر:
هنگام عملیات جوشکاری چنانچه عواملی از قبیل نوسانات و قطع برق موجب اخلال در تداوم کار گردد. قسمت جوش بایستی بریده شود و مجدداً عملیات جوشکاری انجام شود در مورد نصب اتصالات و بوشن الکتروفیوژنی بایستی از اتصال و بوشن جدید استفاده شود و اتصالات قبلی را با علامت مردود به خارج از محل کار انتقال دهند و همچنین در مورد نصب زین (SADDLE) و سه راهی انشعاب (SEVICE  TEE) الکتروفیوژنی چنانچه اتفاقی از جمله قطع برق موجب اخلال در ادامه کار شود بایستی در پوش و مته داخل آن را برداشت و زین (SADDLE) و یا سه راهی انشعاب  (SERVICE  TEE) را کنار گذاشته و از یک زین (SADDLE) و یا سه راهی انشعاب (SERVICE  TEE) جدید استفاده شود.

منبع: تارنمای شرکت فنی مهندسی ایمن جو