عملیات لوله گذاری یا اجرا و جوش لوله های پلی اتیلن شامل ردیفهای هزینه زیر می باشد.

– تمیز کردن و اماده کردن مسیر لوله گذاری

– بارگیری و حمل لوله تا پای کار و ریسه کردن در کنار ترانشه

-حفر ترانشه با هر نوع وسیله مکانیکی تا عمق موردنظر

-شیب بندی و تسطیح کف ترانشه

-حفاظت کامل داخل لوله از ورود مواد خارجی، برش و اماده سازی سر لوله و انجام اتصال

-قراردادن لوله داخل ترانشه

-خاکریزی اطراف لوله و روی لوله درون ترانشه با خاک سرندی

– آزمایش هیدرولیکی خط لوله طبق نقشه های فنی

-پخش و کوبیدن خاک سرندیبا وسایل دستی تا تراکم موردنظر

در انتهای صفحه آخرین فهرست بهای منتظره در سال جاری جهت دانلود قرار داده شده است. در این فهرست درصد پرداخت مراحل مختلف عملیات لوله گذاری جهت صورت وضعیتهای موقت و هزینه اجرای لوله های پلی اتیلن به تفصیل بیان شده است. برای لوله های با قطر ۵۰ تا ۱۱۰ میلیمتر نوع لوله کلافی فرض شده است جهت لوله های شاخه ای ده درصد به مبالغ مندرج در جدول اضافه می گردد. همچنین لوله گذاری در عمقهای بیشتر از عمق تعیین شده در جدول ۲۵ درصد به ازای هر یک متر عمق بیشتر اضافه بها لحاظ می گردد. لازم به ذکر است جهت نصب اتصالات نظیر سه راه، زانو و چهار راه ۱۴۰ درصد اضافه بها نسبت به لوله با همان قطر لحاظ می شود.

فهرست بها آبیاری تحت فشار 1402

برای کسب اطلاعات بیشتر می توانید با کارشناسانان فنی شرکت تماس حاصل نمایید.

تلفن تماس : ۰۲۶۳۴۷۶۳۴۷۶

تلگرام و واتس آپ: ۰۹۱۲۱۹۹۳۲۸۷

نوشته هزینه اجرا و جوش لوله پلی اتیلن اولین بار در دستگاه جوش پلی اتیلن بارینکو. پدیدار شد.

رده‌ی مقاومتی پیچ:

رده‌ی مقاومتی در پیچ‌ها بر اساس استاندارد   DINبا سه عدد ۸٫۸، ۱۰٫۹ و ۱۲٫۹تعریف شده است
شایع ترین کاربرد پیچ برای نگه داری اشیا و قطعات به یکدیگر می باشند. بخش استوانه ای از قسمت انتها تا نوک پیچ را پای پیچ گویند که ممکن است کل یا بخشی از آن رزوه شده باشد. به فاصله میان هر شیار با شیار دیگر گام پیچ گفته می شود.
پیچ های قدرت که گاهی محرک های خطی یا پیچ های انتقال نیز نامیده می شوند، برای تبدیل حرکت دورانی مهره یا پیچ به حرکت خطی نسبتا آهسته در امتداد محور پیچ به کار می روند. هدف بسیاری از آن ها اخذ مزیت مکانیکی بیشتر است، مانند جک ها و پرس ها و هدف برخی حصول به جا به جایی دقیق حرکت محوری است.

جنس پیچ ها

جنس پیچ ها میتواند از فلز، چوب، پلاستیک باشد. پر مصرف ترین مواد در تولید این نوع اتصالات فولاد میباشد و نوع آن فولادهای کم کربن و کربن متوسط میباشد. ولی استفاده کردن از فولادهای با کربن بالا، فولاد زنگ نزن(استنلس استیل )(صنایع دریایی -صنایع غذایی -مکانهای مرطوب )، آلومینیوم (ظروف تفلون)، مس، برنج نیز معمول میباشد.
یکی از مهمترین نکاتی که در تولید این گونه اتصالات مانند پیچ ومهره و پرچ باید توجه داشت نوع و جنس مواد اولیه میباشد. جنس و نوع مواد اولیه نه تنها در کیفیت این نوع اتصالات تاثیر دارد در قیمت تمام شده آنها نیز تاثیر زیادی دارد.
نوع مفتول فولادی که در تولید پیچ و پرچ و مهره ها استفاده میشود باید قابلیت و فرم پذیری سرد را داشته باشد( Cold heading quality CHQ). این نوع فولادها معمولا از فولاد ساختمانی و معمولی گرانتر هستند و دلیل آن این میباشد که در فولاد های با قابلیت CHQ سعی میشود تا حبابهاب ریز هوا به حداقل برسد و سطح و مقطع مفتول به صورت یکنواخت تر و همگن تر باشد تا در هنگام تولید سطح قطعات تولیدی ترک نخورد وترک نداشته باشد.

انواع پیچ ها از نظر کاربرد :

پیچ ها در صنعت به دوصورت مورد استفاده قرار میگیرند.
الف: پیچ های محکم کننده : این پیچ ها به منظور وصلکردن دو چند قطعه مختلف به یکدیگر به کار می روند که معمو لا فرم دندانه ی آنمثلثی (v) می باشد.
ب: پیچ انتقال حرکت : این پیچ ها شامل انو اع پیچهاوحلزون هایی است که جهت انتقال حرکت یا تبدیل حرکت دورانی به حرکت مستقیم الخط ویاتغیر سرعت به کار می رود. فرم مقطع پیچ های انتقال حرکت اغلب ذوزنقه ای یا مربعهای می باشد. وازموارد استفاده ی آ نها هدایت سوپرت ماشین و میز صفحه تراش و فرز میباشد.
سیستم های  پیچ  :
پیچ ها را در دو سیستم استاندارد کرده اند  :
1-   سیستم DIN= فرم صنعتی المان
2-   سیستم ISO= سازمان استاندارد بین المللی
روش واستاندارد DIN تا سال 1960 متداول بود و هم اکنون سیستم ISO جایگزین ان شده است . درسیستم DIN به دلیل اینکه سر دندانه هاتیز می باشد و باعث خراب شدن سریع پیچ ها میشود یکی از عیب های این سیستم می باشد.
جهت گردش دندانه های پیچ :
اگر جهت حرکت دندانه پیچ ها به طرف راست باشدپیچ راست گرد گفته می شود. برای شناخت ان کافی است به ان عمود نگاه کنیم  درصنعتموارد استفاده  پیچ های راست گرد بیشتر از چپ گرد است . پیچ های چپ گرد برایاتصال لوله هایی که برای گاز های قابل اشتعال مورد استفاده قرار می گیرد .
اتصالات بیچ شده به صورت اینکه چگونه بار اعمالی را انتقال می دهند دسته بندی می شوند .اگر بار به صورت موازی با محور پیچ ها وارد شود . اتصال با نام اتصال کششی شناخته می شود .
هنگامی که بار وارده بر اتصال به صورت عمود بر محور پیچ ها باشد اتصال به نام اتصال برشی نامیده می شود. دراتصال برشی پیچ ها می توانند به صورت بین برشی بارها ی اعمالی را انتقال دهند یااینکه پیچ های سفت شده تا یک اتصال اصطکاکی را به وجود آورند.

حالت مرکب نیز می تواند وجود داشته باشد . که درآن بار به صورت حالت مرکبی از دو حالت انتقال پیدا کند. از لغزش در اتصالات اصطکاکی توسط نیروی فشاری بین اجزا جلوگیری می شود که این نیروی فشاری با کشش پیچ حاصل می شود . این نیروی اصطکاکی که باعث نگهداری اتصال می شود به چند عامل مهم بستگی دارد که در این میان نیروی پیچ بارپیچ و مقاومت لغزشی سطوح اعضای اتصال دو عامل مهمتر می باشند .

اتصال برشی به طور معمول در سازه های هوافضایی ،‌ساختمانی ، خطوط راه آهن و پل ها یافت می شوند.

شرح انواع مختلف پیچ ها:

در بیشتر واحدهای صنعتی از پیچ ها برای سوار کردن و اتصال قطعات روی یکدیگر و نیز تنظیم دستگاههای صنعتی و یا جهت انتقال حرکت استفاده می شود. در کمتر دستگاهی است که از پیچها استفاده نمیشود به همین دلیل است که اهمیت آنها در صنعت بسیار زیاد می باشد. مواردی که از پیچها استفاده می شود عبارتند از:
ماشینهای ابزار، انواع گیره ها، وسائط نقلیه، ابزرار و ادوات جنگی ، کشتی ها، هواپیماها، ساختمانهای فلزی، میز و صندلی، ماشینهای چاپ و ریسندگی و بافندگی ، صنایع نفت و گاز و پتروشیمی ، لوازم خانگی و …

نوع جنس پیچ و مهره :

در بیشتر مواقع نوع جنس پیچ و مهره بر حسب اعداد و حروف معتبر بین المللی بر روی گل پیچ حک می شود و برای پی بردن به نوع آلیاژ پیچ و مهره کافیست معنی اعداد و حروف درج شده بر روی آن را بدانید .
انواع رزوه‌های پیچ:

1) مجموعه رزوه درشت
2)مجموعه رزوه ریز
3) مجموعه رزوه فوق‌العاده ریز
4) مجموعه هشت رزوه‌ای
5) مجموعه دوازده رزوه‌ای
6)مجموعه شانزده رزوه‌ای
7) رزوه امریکایی
8) رزوه دندانه ارّه‌ای
9) رزوه چهارگوش
10) رزوه پیچ حلزونی 29 درجه.

پیچ های غیر خودکار یا ساده :

این نوع پیچ ها برای ثابت شدن نیاز به مهره دارند یاقطعه ای که مانند مهره باشد و بتواند کار مهره را انجام دهد. معروفترین پیچ از این نوع را میتوان انواع پیچ های شش گوش ذکر کرد همچنین پیچ هایی دیگر مثل پیچ اتاقی، پیچ جوشی، پیچ استوانه، پیچ آلن و … را میشود نام برد .
پیچ های عادی برای اتصال دادن قطعات در جایی که اتصال غیر دائمی موردنیاز باشد به کار می روند .

پیچ های خودکار :
پیچ های مخروطی معمولاً دارای دندانه های درشت می باشند وبرای اتصال قطعات نرم مانند چوب و پلاستیک بکار می روند.
پیچ های خودکار نوعی از پیچ هستند که برای ثابت شدن درقطعه مورد اتصال نیازی به مهره ندارند و درون کار فرو میروند و نوک آنها معمولامانند میخ تیز هست و حتی می توانند قطعه کار شده را سوراخ کنند مثل پیچ های سرمته ای،پیچ چوب ،…
سرپیچ ها از نظر ظاهری نیز با هم متفاوت می باشند. برخی پیچ ها دوسو، برخی چهارسو، برخی آلن خور، برخی آچارخور، برخی پنج پر و… می باشند .
پیچ های ساختمانی:
انواع پیچ، مهره، واشرهای فولادی با قابلیت کشش بالا دراستانداردهای Din6916/HV- Din6914/HV – Din6915/HV درگرید 10/9 جهت پیچ ها و گرید10 برای مهره، مورد استفاده در ساختارهای فولادی، ساخت پل، انواع داربست و چوب بست چهارچورب های ساختمانی و بپج های مختلف مطابق استاندارد و…
گریدها :

ASTMA325/A325M
ASTMA490/A490M
پیچ های صنایع خودروسازی
پیچ و مهره و واشرهای مخصوص صنایع خودروسازی که شامل انواع پیچ های خودکار و خاص می باشد
پیچ های صنایع نفت، گاز، پتروشیمی، صنایع دریایی
ASTM A193 – A194 – L7 – B7 – B7M – L7M – 2H – A4_80( 316) – A2_70 (304)

مطابق استانداردها و گریدهای مختلف

شرح اجزاء مختلف پیچ و طریقه تراشیدن آنها:
قبل ازاینکه به تراش پیچ ها اقدام نمائیم لازم است که اجزاء مختلف آنرا بشناسیم برای این منظور بطور خلاصه بشرح هر یک بصورت زیر می پردازیم.
۱- قطر خارجی Mujor D – بزرگنرین قطر پیچ و یا مهره را قطر خارجی آن گویند که عبارت است از اندازه سر دندانه تا سر دندانه مقابل که آنرا با حرف OD نمایش می دهند.
۲- ارتفاع یا گودی دندانه Depth of T – ارتفاع دندانه عبارت است ازفاصله قائم میان سر دندانه تا ته دندانه پیچ که آنرا با علامت h مشخص می نمایند.
۳- قطر داخلی Minor D که کوچکترین قطر پیچ و یا مهره را قطر داخلی گویند که اندازه آن عبارت است از فاصله ته دندانه تا ته دندانه مقابل آن یا به عبارت دیگر برابر است با تفاضل قطر بزرگ دو برابر ارتفاع دندانه که با حرف I نشان میدهند.
۴- تعداد دندانه Nimber of T. –  تعداد دندانه عبارت استاز تعداد دندانه در یک اینچ روی محیط در طول پیچ که برای تعیین آن خط کش یا کلیس را روی پیچ  قرار داده و سپس دندانه های بین یک اینچ را میشماریم که معمولاًآنرا با حرف N نمایش میدهیم.
علاوه بر آن میتوان با طرق مختلف دیگری آنرا اندازه گیری نمود که عبارت از استفاده از شابلن به این ترتیب که شابلن مورد نظر را رویدندانه ها قرار داده و در صورتیکه نوری از بین دندانه ها مشاهده نشد تعداد دندانه هائیکه روی شابلن نوشته شده است همان تعداد دندانه پیچ خواهد بود.
۵- گام یا تقسیم دندانه Pitch – فاصله نوک یک دنده تا دنده مجاور و یا فاصله یک نقطه از ته دنده تا نقطه مشابه از ته دنده دیگر را گام یا تقسیم دنده گویند که با علامت P مشخص میکنند.
۶-  تارک یا پهنای سر دنده Crest – سر دندانه پیچ های یکنواخت ملی دارای سطح باریکی است که طرفین یک دندانه را بهم متصل میسازد با f علامت گذاری شده است.
۷- پهنای ته دندانه root – کف شیتر بین دو دندانه محور که طرفین آنها را بهم متصل میسازدپهنای ته دندانه گویند که با علامت C یا R نمایش میدهند.
۸- قطر متوسط (قطر میانه) پیچ Pitch D. – قطر میانه عبارت است از استوانه فرضی که دنده های پیچ را درمحلی قطع میکند که در آن قسمت هر دندانه مساوی پهنای شیار مجاور آنست و یا بعبارت دیگر عبارت است از تفاضل قطر بزرگ و ارتفاع دنده که با علامت  DP و یا E نمایش داده میشود.
۹- گام محوری پیچ Lead – گام محوری پیچ عبارت است از فاصله ای که پیچ در داخل مهره یامهره روی پیچ در یک دور گردش این گام درست شبیه گام دندانه می باشد. گامهای محوریمتعددی را نشان میدهد. قسمت بالا یک نوع پیچ یک راهه که دارای یک گام میباشد معرفی مینماید.

تراش پیچها اصولاً دو روش درنظر گرفته شده که عبارتند از:
۱-  پیچ رتاشی با دور معکوس
۲-  پیچ تراشی بکمک ساعت پیچ بری
تراشیدن پیچ های داخلی (مهره ها)
پیچ های داخلی که همان مهره ها می باشند از نظر دندانه بستگی بنوع دندانه پیچ خارجی دارد

تراشیدن پیچ های داخلی:
برای اینکه مهره ای جهت پیچ مشخصی بسازیم لازم است که ابتدا آن را باندازه معینی با مته سوراخ نموده و یا با تراش آنرا داخلی تراشی نمائیم برای این منظور بایستی قطر مته یا اندازه داخلی مهره را محاسبه نموده سپس به همان اندازه با مته سوراخ و یا داخل تراشی نمائیم اصولا برای اینکه مهره ساخته شده روی پیچ بخوبی حرکت نماید باید میان قطر داخلی پیچ و قطر داخلی مهره فضای آزادی بنام لقی Clearance پیش بینی شود یعنی مهره را بامته ای که قطرش از قطر داخلی پیچ بزرگتر است سوراخ نمائیم درنتیجه مهره میتواندآزادانه بدون لقی روی پیچ حرکت کند و همچنین این عمل از شکستن قلاویز ضمن قلاویزکاری جلوگیری خواهند نمود.
مقدارفضای آزاد یعنی اضافه اندازه قطر داخلی سوراخ مهره از قطر داخلی پیچ بستگی به جنس مهره دارد و این مقدار برای فلزات معمولی مانند فولاد کم کربن و بسیاری ازآلیاژهای مس در حدود  گودی دنده یعنی  انتخاب میشود ولی برای فلزات سخت این مقدار فضای آزاد از هر طرف برابر  درنظر گرفته شده است اگر قطر داخلی مهره را با T نشان دهیم میتوان اندازه قطر مته را از رابطه زیر بدست آورد.

برای اطلاع از اخرین اخبار و قیمت تولیدات بارینکو از شبکه های اجتماعی ما بازدید نمایید.

اینستاگرام

تلگرام

نوشته پیچ و مهره اولین بار در دستگاه جوش پلی اتیلن بارینکو. پدیدار شد.

انتخاب موتور برق مناسب تاثیر به سزایی در کاهش هزینه ها دارد. ژنراتورها بر حسب کارکردشان انواع مختلفی دارند. برخی از آنها عبارتند از:

• ژنراتور تک فاز یا سه فاز
• ژنراتور برای مصارف روشنایی، جوشکاری
• میزان توان مصرفی مورد نیاز یا تولیدی ژنراتور بر حسب کیلووات KW یا ولت آمپر KVA
•  ژنراتور برای تامین برق اضطراری یا دائمی

امروزه با توجه به پیشرفتهای صنعتی صورت گرفته امکان تهیه انواع ژنراتور ها در اندازه های متنوع و با کاربرد های مختلف فراهم است. مثلا می توان برای مصارف خانگی از ژنراتور با ظرفیت های ۵ KW الی ۵۰ KW و برای مصارف صنعتی از ۵۰ KW الی ۳ مگاوات که بصورت ثابت یا متحرک (موبایل) می باشند استفاده نمود.

در هنگام خرید موتور برق یا ژنراتور بایستی به برخی نکات توجه داشت

• نوع سوخت مصرفی موتور برق (دیزل، بنزینی یا گازی)
• محاسبه توان‌ مورد نیاز در موتور برق با تهیه فهرست تجهیزات مصرف کننده برق با توجه به اطلاعات مندرج بر روی آنها. برای تجهیزات مقاومتی مانند لامپ توان از حاصلضرب جریان (آمپر) در ولتاژ مصرفی (ولت) به دست می آید. برای تحهیزات دارای موتور چرخشی یا القایی مانند پمپ بایستی این حاصلضرب ۱.۵ تا ۲ برابر شود.
• در نظر گرفتن اختلاف بین توان شروع کار دستگاه و توان در حال اجرای دستگاه در هنگام انتخاب موتور برق مناسب
• محاسبه کل توان مورد نیاز ظاهری دستگاه (KVA) یا کل توان اکتیو دستگاه ( KW ). (هر KVA معادل ۰/۸ KW می باشد)
• انتخاب برند موتور برق از میان برندهای موجود در بازار

​توان مصرفی تجهیرات خانگی و صنعتی

پیشنهادات:

برای توان مورد نیاز حداکثر تا ۱۲ کیلو وات انتخاب موتور بنزینی یا دیزلی و به ازای توانهای بالاتر موتور دیزلی پیشنهاد می شود.

مقایسه انواع موتورها

• موتور های دیزلی و بنزینی تا توان ۱۲ کیلو وات بین ۳۰۰۰ تا ۳۶۰۰ دور در دقیقه میچرخند
• موتورهای دیزلی به دلیل تراکم بیشتر هوا در سیلندر و تحمل فشارهای بالاتر مستحکم تر از موتور های بنزینی تولید می شوند.
• روشن شدن با هندل یا استارت برقی موتورهای بنزینی بسیار آسانتر از موتورهای دیزلی میباشد، خصوصا” در هوای سرد
• هزینه تعمیرات و آسانی تعمیرات موتور های بنزینی نصف یا شاید کمتر از نصف تعمیرات موتورهای گازوئیلی میباشد
• هزینه سوخت موتورهای بنزینی حدود ۳ برابر موتورهای دیزلی میباشد
• قیمت موتوربرق های دیزلی ۳۰ تا ۵۰ درصد بیشتر از بنزینی می باشد.

موتوربرقهای با تکنولوژی اینورتر (Inverter) :

در این موتوربرقها آلترناتور با موتور یکپارچه شده‌ است که این امر باعث کاهش وزن و حجم موتوربرق گشته است. در این موتوربرقها، آلترناتور برق سه فازAC  با فرکانس بالا تولید می کند که این برق در واحد اینورتر به برق DC تبدیل شده و پس از آن به برق تک فاز AC با فرکانس ۵۰ هرتز تبدیل می گردد. از آنجایی که در واحد اینورتر، برق از DC به AC تبدیل شده است، فرکانس برق خروجی به دور موتور وابسته نیست و در همه حال ۵۰ هرتز ثابت می ماند. از این رو دور موتور در این موتوربرقها بسته به میزان بار موتور، بصورت اتومات تغییر می کند، که این امر سبب کاهش قابل ملاحظه مصرف سوخت و افزایش طول عمر موتور می شود.
از آنجایی که فرکانس این موتوربرقها تغییر نمی‌کند و شکل موج، کاملا سینوسی بوده و کمترین اعوجاج را دارد، مناسبترین و قابل اعتمادترین منبع تامین برق برای لوازم آزمایشگاهی، کامپیوتر و دیگر لوازم الکترونیکی حساس می باشد. این موتوربرقها کم صداترین موتوربرقها در نوع خود می باشند.

مزایای موتوربرقهای اینورتر:

تولید برق با بالاترین کیفیت از لحاظ شکل موج ، فرکانس و ولتاژ.

سبک و کوچک.

صدای بسیار کم مناسب به دفاتر اداری

حداقل مصرف سوخت و افزایش طول عمر موتور به دلیلی سیستم اینورتر و کاربراور اتوماتیک

قابلیت موازی شدن دو ژنراتور با همدیگر برای تامین برق دوبرابر.

موتوربرقهای با تکنولوژی سیکلوکانورتر (Cycloconverter) :

در این موتوربرقها، آلترناتور برق سه فاز AC با فرکانس بالا تولید می کند که این برق در واحد سیکلوکانورتر به برق تک فاز AC با فرکانس ۵۰ هرتز تبدیل میگردد. تغییرات فرکانس این موتوربرقها نامحسوس است و حتی زمانی که موتوربرق با حداکثر بار خود کار می کند فرکانس آن ۵۰ هرتز ثابت می ماند. از آنجایی که فرکانس این موتوربرقها تغییر نمیکند و شکل موج سینوسی آن اعوجاج کمی دارد، از مناسب‌ترین و قابل اعتمادترین منابع تامین برق برای لوازم آزمایشگاهی، کامپیوتر و دیگر لوازم الکترونیکی می‌باشد. کیفیت برق این موتوربرقها کمتر از نوع اینورتر است ولی در مقایسه با انواع دیگر بهترین انتخاب است.

مزایای موتوربرقهای سیکلوکانورتر :

• تولید برق با بالاترین کیفیت از لحاظ شکل موج ، فرکانس و ولتاژ
• سبکترین و کوچکترین موتور برق در نوع خود
• صدای کم
• قیمت کمتر نسبت به نوع اینورتر

موتوربرقهای نوع Automatic Voltage Regulator-AVR

در این موتوربرقها ولتاژ خروجی توسط قطعه الکترونیکی به نام رگولاتور ولتاژ(AVR) کنترل و تثبیت میگردد. این موتوربرقها نسبت به اینورتر و سیکلوکانورتر بسیار ارزانتر هستند و برای تامین روشنایی و دیگر  لوازم برقی و الکترونیکی که به تغییرات فرکانس و شکل موج حساسیت زیادی ندارند مناسب هستند. توصیه میگردد در استفاده از این موتوربرق حتما از محافظ ولتاژ استفاده گردد. نوسانات فرکانس در این موتوربرقها ۲.۵± هرتز می باشد.

موتوربرقهای نوع  Digital Automatic Voltage Regulator) -D-AVR)

موتوربرقهای جدید با تکنولوژی D-AVR سری EG ، مدلهای توسعه یافته موتوربرقهای با تکنولوژی AVR می باشند.در این موتوربرقها، ولتاژ و کیفیت شکل موج با استفاده از سیستم دیجیتالی کنترل می‌شود. کیفیت برق تولیدی این موتوربرقها از لحاظ شکل موج، بسیار نزدیک به موتوربرقهای نوع اینورتر می باشد و از لحاظ قیمت بسیار ارزانتر از موتوربرقهای اینورتر هستند.
یکی دیگر از مزایا و تفاوتهای اساسی این موتوربرقها نسبت به مدلهای نوع AVR، خاموش شدن دستگاه در صورت افزایش یا کاهش بیش از حد مجاز فرکانس و ولتاژ بمنظور جلوگیری از آسیب دیدن لوازم برقی می‌باشد.
کاهش مصرف سوخت  و صدادهی کمتر از دیگر مزایای موتوربرقهای D-AVR سری EG نسبت به موتوربرقهای AVR می باشد.

موتوربرقهای نوع استاندارد ( اقتصادی ) :

این موتوربرقها ارزانترین نوع موتوربرقها می باشند. چنانچه هدف فقط تامین روشنایی باشد این موتوربرقها با صرفه ترین انتخاب است. در انواع خازنی این موتوربرقها، از زغال و کالکتور استفاده نشده است، در نتیجه هزینه‌های سرویس و نگهداری کمتری نسبت به نوع AVR دارند. همچنین از این موتوربرقها مییتوان برای تامین برق لوازم برقی و الکترونیکی که نسبت به فرکانس و شکل موج حساسیتی ندارند استفاده کرد. نوسانات فرکانس در این موتوربرقها ۲.۵± هرتز می باشد.

مزایای موتور برقهای استاندارد:

• ارزانترین و ساده‌ترین موتور برقها در نوع خود.
• بیشترین طول عمر ( نوع خازنی ، موتوربرقهای سری EL  ).
• کمترین هزینه سرویس و نگهداری ( نوع خازنی ، موتور برقهای سری EL ).

برخی مطالب از تارنمای ویسمن گرفته شده اند.

نوشته انتخاب موتور برق مناسب اولین بار در دستگاه جوش پلی اتیلن بارینکو. پدیدار شد.

شماره 1: PETE یا PET یا همان بطری های آب معدنی که نسبتا بی خطرند اما بدلیل متخلخل بودن آن امکان نفوذ باکتری ها به درون بطری وجود دارد و بهتر است از آنها مجددا استفاده نشود.

شماره2: HDPE یا پلی اتیلن متراکم. پلاستیک بی خطری با رنگ کدر است. ظروف مایعات شوینده از این قبیل پلاستیک ها هستند و برای بازیافت ظروف مناسبی هستند.

شماره3: PVC که جهت تولید لوله، پلاستیک هایی که روی ظروف غذا می کشند و بطری های روغن مایع از این جنس اند. این گونه از پلاستیکها نباید در معرض حرارت قرار گیرند زیرا باعث آزاد شدن مواد شیمیایی درون پی وی سی و نفوذ به درون مواد غذای می شود که برای سلامتی مضر می باشد. مواد پی وی سی به راحتی بازیافت نمی شوند.

شماره 4: LDPE یا پلی اتیلن با تراکم کم که جهت تولید کیسه های نایلونی کاربرد دارد علیرغم بی خطر بودن این نوع پلاستیک غیر قابل بازیافت هستند.

شماره 5: PP یا پلی پروپیلن که جهت تولید ظروف ماست و  مواد مشابه که دهانه گشادی دارند و همچنین نی نوشیدنی ها استفاده میشوند. جزئ پلاستیگیهای بی خطر و قابل بازیافت به شمار می روند.

شماره 6:PS یا پلی استیرن ها جهت تولید ظروف یکبار مصرف کاربرد دارند و در اثر حرارت دیدن مواد سمی آزاد می کنند و در بیشتر مواقع غیر قابل بازیافتند.

شماره 7: سایر پلاستیکها در این گروه قرار می گیرند و برای ساخت کیس کامپیوتر و iPod گرفته تا ظروف غذا کاربرد دارند و معمولا غیر قابل بازیافت است.

نوشته رمزگشایی اعداد حک شده بر ظروف پلاستیکی اولین بار در دستگاه جوش پلی اتیلن بارینکو. پدیدار شد.

در جدول زیر تاثیر دما بر فشار کاری لوله های پلی اتیلن ذکر شده است. آنچه مشخص است با افزایش دما فشار کاری قابل تحمل کاهش چشمگیری می یابد که در طراحی خطوط بایستی در نظر گرفته شود.

مثال :درصورتی که  دمای کارکرد  برای لوله  ۲۴ درجه سانتیگراد در نظر گرفته شود طبق  جدول موجود فشار کاری آن  باید  در عدد ۰.۸ ضرب  شود ، یعنی برای یک  لوله با فشار اسمی  ۱۰ اتمسفر ( در شرایط متعارف ۲۰درجه ) باید حداکثر ۰.۸*۱۰ یعنی ۸ اتمسفر فشار در آن قرار داده  شود تا طول  عمر مفید ۵۰ ساله را در دمای ۲۴ درجه سانتیگراد  داشته  باشد.

برای اطلاع از قیمت محصولات تولیدی بارینکو به صفحه مربوطه مراجعه نمایید

لیست قیمت محصولات بارینکو

نوشته تاثیر دما بر فشار کاری پلی اتیلن اولین بار در دستگاه جوش پلی اتیلن بارینکو. پدیدار شد.

گروه صنعتی بارینکو طراحی و اجرای پروژه انتقال آب و گاز را به پشتوانه بیش از یک دهه تجربه در صنایع آب و فاضلاب، گاز، پتروشیمی و در اختیار داشتن تیم فنی مجرب و ادوات و ماشین الات مجهز، در اقصی نقاط ایران انجام میدهد. بخشی از تجهیزات این شرکت عبارتند از:

۱-انواع دستگاههای جوش پلی اتیلن با قابلیت جوشکاری از ۳۲ تا ۱۲۰۰ میلیمتر طبق سفارش

۲-دستگاههای جوش زاویه زن جهت ساخت اتصالات پلی اتیلن در زوایای ۴۵ و ۹۰ درجه و در صورت لزوم در زوایای سفارشی در محل پروژه یا کارگاه تا ۸۰۰ میلیمتر

۳-ژنراتور برق تکفاز و سه فاز با خروجی های متنوع جهت تامین برق محل پروژه

۴-تامین انواع لوله های تک جداره و دو جداره استاندارد با تاییدیه معتبر برای پروژه

۵-انواع ماشین الات خاکبرداری

۶-تانکرهای آب جهت تست هیدروستاتیک

۷-جرثقیل جهت انجام خطوط سایز بالا

به منظور کسب اطلاعات بیشتر لطفا با واحد اداری شرکت تماس حاصل نمایید.

نوشته طراحی و اجرای پروژه انتقال آب و گاز اولین بار در دستگاه جوش پلی اتیلن بارینکو. پدیدار شد.

استاندارد DIN 8074 مشخصات ابعادی لوله های پلی اتیلن

استاندارد DIN 8074 مشخصات ابعادی لوله های پلی اتیلن یکی از این ۳۰ هزار عنوان استاندارد تدوین شده توسط این موسسه می باشد که به عنوان مرجعی برای تولید لوله های آبیاری تحت فشار در سطح بین المللی و از جمله ایران محسوب می شود.

برای دریافت این استاندارد به فایل ضمیمه مراجعه نمایید.

دانلود فایل ضمیمه

نوشته استاندارد DIN 8074 مشخصات ابعادی لوله های پلی اتیلن اولین بار در دستگاه جوش پلی اتیلن بارینکو. پدیدار شد.

استاندارد BS744 روش اجرایی آزمون تعیین مقاومت به ضربه لوله های گرمانرم نظیر UPVC را تشریح می نماید. البته دامنه کاربرد دستگاههای تعیین مقاومت به ضربه تعیین میزان این مقاومت در لوله های u-PVC ، لوله های دو جداره PE و لوله های PP فاضلابی به دو روش پلکانی و گردشی می باشد. دستگاه مورد استفاده بایستی مجهز به سیستم جابجایی اتوماتیک وزنه دیجیتالی در ارتفاعات مختلف، سیستم تنظیم سقوط Striker و سنسور ایمنی قطع جریان حرکت بالا برنده، سیستم پنوماتیکی به منظور جلوگیری از ایجاد ضربه مجدد وزنه، محفظه حفاظت در برابر پرتاب قطعه و وزنه و گیره مخصوص نگهدارنده لوله باشد.

برای دریافت استاندارد بریتانیایی شماره 744 به فایل ضمیمه مراجعه نمایید. برای آشنایی بیشتر با این استاندارد می توانید استاندارد ملی به شماره 11438 که در بخش استانداردهای همین تارنما قرار دارد را مطالعه نمایید.

دانلود فایل استاندارد BS744

نوشته استاندارد BS744 روش آزمون تعیین مقاومت ضربه اولین بار در دستگاه جوش پلی اتیلن بارینکو. پدیدار شد.

استانداردهای ملی ایران در خصوص تولید لوله و اتصالات پی وی سی به قرار زیر می باشند.

• ISIRI 9117: پلاستیکها – لوله‌های پی وی سی – مورد مصرف در آبرسانی
• ISIRI 9118: پلاستیکها – لوله‌های پی وی سی – مورد مصرف در تخلیه فاضلاب زیرزمینی بدون فشار
• ISIRI 9119: پلاستیکها – لوله‌های پی وی سی- مورد مصرف در تخلیه فاضلاب ساختمان – ویژگی‌ها و روش‌های آزمون
• ISIRI 7671: پلاستیکها – لوله‌های گرمانرم – اندازه‌گیری برگشت طولی – روش آزمون استاندارد ایزو 9001
• ISIRI 7668: پلاستیکها – لوله و اتصالات پلی وینیل کلرید سخت – چگالی – ویژگی‌ها
• ISIRI 2412: روش اندازه گیری ابعاد لوله های پلاستیکی
• ISIRI 2414: پلاستیکها – لوله و اتصالات گرم نرم- تعیین دمای نرمی ویکات – روش آزمون

​استانداردهای BSI

• BSI 3505: لوله های پی وی سی برای استفاده در تأسیسات آب سرد
• BSI 3506: لوله های پی وی سی برای استفاده در تأسیسات صنعتی
• BSI 3867: قطر خارجی و فشار اسمی لوله های پلاستیکی
• BSI 4346: اتصالات و متعلقات برای استفاده در لوله های UPVC تحت فشار
• BSI 2494: لاستیک آب‌بند برای لوله‌های آبرسانی، زهکشی و فاضلابی
• BSI 4660: مشخصات لوله ها و متعلقات پی وی سی برای لوله های زهکش
• BSI 5481: مشخصات لوله ها و متعلقات پی وی سی برای لوله های فاضلابی ثقلی

استانداردهای ISO

• ISO 161-1 قطر اسمی و فشار اسمی لوله های ترمو پلاستیک
• ISO 3606: رواداریهای قطر خارجی و ضخامت لوله های پی وی سی سخت
• ISO 264: طول نصب متعلقات لوله های پی وی سی سخت تحت فشار به سر ساده
• ISO 727: ابعاد سر ساده متعلقات لوله های پی وی سی تحت فشار به سر ساده

استانداردهای DIN

• DIN 4279-7: آزمایش هیدرواستاتیکی لوله های پی وی سی
• DIN 8061: نیازهای کیفی و آزمایش لوله های پی وی سی
• DIN 8062: ابعاد لوله های پی وی سی
• DIN 8063: ابعاد متعلقات و مادگی و نیازهای کیفی و آزمایش
• DIN 19531: لوله های پی وی سی در داخل ساختمان
• DIN 19534: قسمت مادگی برای خطوط فاضلاب
• DIN 19532: لوله های پی وی سی برای خطوط آبرسانی
• DIN 16970: مشخصات چسب پی وی سی

استانداردهای AWWA

• AWWA C900: لوله های پی وی سی آب به قطر ۴  تا ۱۲ اینچ
• AWWA C905: لوله های پی وی سی آب به قطر ۱۴  ت ۳۶ اینچ
• AWWA M23: طراحی و نصب لوله های پی وی سی

استانداردهای ASTM

• ASTM D-3915: مشخصات و ترکیبات لوله و متعلقات پی وی سی
• ASTM F-679: مشخصات لوله های پی وی سی قطر زیاد
• ASTM F-789: مشخصات لوله های پی وی سی برای لوله های فاضلابی وزنی تیپ PS-46
• ASTM D-2466: متعلقات لوله های پی وی سی
• ASTM D-1785: مشخصات لوله ها و متعلقات پی وی سی
• ASTM D-2241: مشخصات لوله ها و متعلقات پی وی سی
• ASTM D-2740: مشخصات لوله ها و متعلقات پی وی سی
• ASTM D-2729: مشخصات لوله ها و متعلقات پی وی سی
• ASTM D-2467: مشخصات کوپلینگ و متعلقات لوله های پی وی سی
• ASTM D-3036: مشخصات لوله های کاسه دار و متعلقات لوله های پی وی سی
• ASTM D-2564: مشخصات چسب اتصال لوله های پی وی سی
• ASTM D-1598: روش تست لوله های پلاستیکی
• ASTM D-2122: روش استاندارد تعیین ابعاد و لوله و متعلقات ترموپلاستیک
• ASTM D-1784: مشخصات مصالح لوله های پی وی سی

برای آشنایی با تست های مورد اشاره استاندارد ، شرح مختصری از تست ها ارائه شده است :

آزمون ابعاد : در این استاندارد ابعادی ذکر شده است که محصول باید با آن مطابقت داشته باشد. با استفاده از ابزار های کولیس و سیرکومتر می توان ضخامت دیواره ، قطر خارجی وحداکثر میزان دوپهنی را اندازه گیری کرد.

آزمون استحکام ضربه : در این آزمون طبق استاندارد پس از قرار دادن لوله upvc در دمای صفر درجه سانتیگراد، بسته به ابعاد لوله ،وزنه ای از ارتفاع مشخص و با تعداد معلوم به لوله ضربه وارد می کنند که برای قبولی نتیجه تست ،فقط تا 10٪ درصد آزمونه ها مجاز به شکستن می باشند .

مقاومت در برابر فشار داخلی در دمای C ⁰ 1 ±20(تست هیدرواستاتیک) : یکی از سخترین تست های لوله آبرسانی است که در آن لوله در استخر آب قرار گرفته و فشار مشخصی به آن وارد می شود که طی یک ساعت فشار نباید نشتی یا ترکیدگی در لوله مشاهده شود ، تولید چنین لوله ای نیازمند دما ، ترکیب مواد و تنظیمات دستگاهی دقیقی می باشد و یکی از دلایل تولید کم اینگونه لوله ها می باشد .

حداکثر برگشت طولی : پلیمر upvc تمایل دارد به صورت پیچ خورده باشد در زمان تولید این پلیمر مقداری کشیده می شود و سپس سرد می گردد ، با دریافت حرارت در آون لوله u-pvc تولیدی مقداری کوتاه تر می شود اگر در تولید لوله از مواد نرم کننده (جهت جلوگیری از شکستن لوله در تست ضربه- مانند: روغن DOP) استفاده شود ، این برگشت طولی بیش از حد مجاز استاندارد ( 5٪ ) خواهد بود .

چگالی نمونه بر حسب کیلو گرم بر متر مکعب : طبق استاندارد در دمای C ⁰ 1 ± 23 چگالی لوله باید در محدوده :1350kg/m3≤ ρ ≤ 1460kg/m3 قرار بگیرد. با توجه به اینکه چگالی فیلر تقریبا دو برابر مقدار مجاز می باشد باید حتما کمتر از 5% فیلر مصرف نمود و این نیز یکی از دلایلی است که اینگونه لوله ها کمتر تولید می شوند .

دمای نرمی ویکات : لولهupvc تولید ی باید سخت باشد تا در مقابل تغییرات دمایی خاصیت خود را از دست ندهد ، لذا جهت آزمون اینکه گرید ماده pvc در محدوده سخت قرار دارد وهمچنین از ماده نرم کننده استفاده نشده باشد ازاین تست استفاده می شود . دستگاه ویکات حاوی سوزنی است که وزنه ای 5kg بر روی آن قرار دارد . و بر روی ابعاد مشخصی از لوله 3×8cm)) قرار می گیرد و لوله همزمان در مخزن دارای روغن حرارت داده می شود . سوزن دستگاه نباید در کمتر از C ⁰ 80 به اندازه یک میلیمتر داخل جدار لوله شده باشد .

مقاومت در برابر در کلرو متان در دمای C ⁰ 0: فرایند پلیمریزاسیون لوله در صورتی کامل نباشد(اصطلاحا پخت لوله خوب نباشد) لوله به مرور زمان یا در اثر مواد شیمیایی از بین می رود ، لذا برای اندازه گیری اینکه پخت لوله کامل است یا نه، از مایعی به نام دی کلرومتان ((CH2Cl2 استفاده می شود. دی کلرومتان ((CH2Cl2 به علت اینکه دارای کلر می باشد و نیز به صورت مایع است می تواند داخل لایه های پلیمر شده و اگر پلیمریزاسیون کامل نباشد لایه سطحی پودر های upvc پلیمر نشده را تخریب کند و باعث تخریب سطحی وعمقی لوله شود ، لذا فرایند پخت وترکیبات و نحوه کار دستگاه پخت لوله (Extruder) در این تست بسیار مهم است .

نوشته آزمون کیفیت لوله و اتصالات پی وی سی اولین بار در دستگاه جوش پلی اتیلن بارینکو. پدیدار شد.

توربین های صنعتی Turbine انواع مختلفی دارند که از مهمترین آنها می توان به توربین های بخار، توربین های گازی، توربین های احتراقی و توربین های بادی اشاره کرد که هر کدام بسته به موقعیت و نوع کاربرد در موارد گوناگون استفاده می شوند. بازده توربین ها در بهترین حالت از 40% فراتر نمی رود و رنج توانی متفاوتی را دارا می باشند. از ضروریات ساختاری توربین ها نوع آلیاژ آنها بوده که از مسائل اصلی حین طراحی می باشد.
واژه توربین برای اولین بار به وسیله (Claude Burdin ۱۷۹۰-۱۸۷۳) در سال ۱۸۲۸ به وجود آمد که از لغت یونانی به معنی چرخنده یا سر گردان مشتق شدهاست. ساده ترین توربینها یک بخش چرخنده و تعدادی پره دارند که به بخش اصلی متصل شدهاست سیال به پره ها برخورد میکند و بدین ترتیب از انرژی ناشی از متحرک بودن آن استفاده میکند به عنوان اولین توربینها میتوان آسیاب بادی و چرخاب را نام برد. توربینهای گاز، بخار و آب معمولاً پوشش محافظی در اطراف پره هایشان دارند که سیال را کنترل میکنند پوشش ها و پره ها میتوانند اشکال هندسی مختلفی داشته باشند که هر کدام برای نوع سیال و بازده متفاوت است. کمپرسور یا پمپ دستگاهی مشابه توربین است ولی با عملکرد بر عکس به طوری که این دستگاه انرژی را میگیرد و باعث حرکت یک سیال میشود.

توربین گازی
نام انگلیسی: Gas Turbine

این توربینها معمولاً دارای یک ورودی، فن، کمپرسور، محفظه متراکم کننده و یک نازل است. توربین گازی به طورگسترده ای اولا در تولید انرژی الکتریکی به ویژه در زمان اوج مصرف و همچنین در بار پایه و ثانیا به عنوان واحد پشتیبان واحدهای بزرگ بخار، در مواقع اضطراری به کار می رود.در امریکا و انگلستان از این سیستم ها فقط در اوج مصرف استفاده می شود، در حالیکه در عربستان سعودی، به دلیل فراوانی سوخت، در بار پایه نیز بهره برداری می شود. علت دیگر این موضوع، نیازبه آب نداشتن برای سیستم های خنک کننده است که درمناطق صحرایی و کم آب، موجب راحتی بهره برداری می شود.
تجربه بزرگ خاموشی درامریکا سازندگان توربین گازی را برآن داشت که توربین های گازی را باقابلیت راه اندازی مستقل و بدون استفاده از منبع الکتریکی دیگری طراحی کنند. این نوع توربین های گازی در اغلب کشورهای دارای شبکه مطمئن تولید برق، نصب شد ه و در حال بهره برداری است. این نوع سیکل های توربین گازی باید درشرایط اضطراری برای تولید برق اصلی وفقط در مدت چند ساعت استفاده شوند.در این رابطه، توربین های گازی با طرح تک محوری، به توان تولیدی حدود ۱۳۰ تا ۱۵۰ مگاوات را می توانند تولید کنند، البته هرروز مدل های جدیدی با توان تولیدی بالاتری ساخته می شود. توربین های گازی دارای شرایط کاری سخت می باشند و قطعاتی نظیر پره های توربین باید در درجه حرارت های بالا استحکام مناسبی داشته باشند. همچنین به دلیل اتمسفرشدیدا اکسیدکننده و خورنده توربین ها، قطعات مختلف توربین بویژه پره ها باید مقاومت بالایی در برابر خوردگی داغ و اکسیداسیون داشته باشند. تاکنون آلیاژهای پایه نیکل و پایه کبالت بهترین آلیاژها برای ساخت قطعات توربین بوده اند اما حتی با بهینه کردن ترکیب شیمیایی سوپر آلیاژها امکان دستیابی به کلیه خواص مطلوب فوق وجود ندارد لذا برای مقاوم سازی این آلیاژها در برابر خوردگی داغ، اکسیداسیون و سایش، پوشش هایی در سطح آنها صورت می گیرد. یک نوع از پوشش های کار آمد برای این منظور پوشش های سد حرارتی(Thermal Barrier Coatings)  هستند که به اختصار پوشش های TBC نامیده می شوند. اغلب پوشش های TBC بر پایه زیرکونیا (ZrO2) می باشند که با افزودن ترکیباتی مثل ایتر (Y2O3) یا ZrO2 پایدار می گردند. دارای هدایت حرارتی کم و ضریب انبساط حرارتی بالا می باشد و افزودن  Y2O3به آن موجب ایجاد مقاومت بیشتر در برابر شرایط سیکل حرارتی می گردد. با بکارگیری این پوشش ها و با استفاده از خاصیت هدایت حرارتی کم آنها راندمان توربین های گازی افزایش می یابد زیرا با حضور این پوششها دمای فلز پایه تا ۱۷۰ درجه سانتیگراد کاهش پیدا میکند ودرنتیجه امکان افزایش دمای کاری توربین فراهم میشود. در حال حاضر تحقیقات برای توسعه اینگونه پوشش ها و همچنین بکارگیری نوع دیگری از پوشش های فلزی که بعنوان لایه bond coat بین فلز پایه و پوشش سرامیکی قرار می گیرند، درحال گسترش می باشد. لایه bond coat معمولا یک پوشش فلزی است که چسبندگی پوشش سرامیکی را به فلز پایه افزایش می دهد. درحال حاضر برروی سوپر آلیاژها ابتدا یک لایه از پوشش فلزی bond coat به ضخامت ۸۰-۱۵۰ میلیمتر داده شده است و بر روی آن پوشش سد حرارتی با ضخامتی در حدود ۲-۳۰۰ میلیمتر کار گرفته می شود. برنامهIndustrial Power Generation) IPG) یک همکاری مشترک از سازندگان توربین گاز، دانشگاهها، شرکتهای گاز طبیعی، تولید کنندگان انرژی الکتریکی، آزمایشگاههای ملی و استفاده کنندگان صنعتی می باشد. همکاری فوق که شامل طیف وسیعی از مشارکت کنندگان مختلف است منابع و امکانات فنی- اقتصادی- تحقیقاتی مناسبی را برای ایجاد یک تحول اساسی در فن آوری توربین گاز فراهم می آورد. یکی از قدمهای اولیه این برنامه تولید پوشش سد حرارتی TBC برای توربینهای گاز بوده است.

توربین‌ بخار
نام انگلیسی: Steam Turbine

توربینهای بخار برای تولید برق در نیروگاههای حرارتی که از ذغال سنگ، نفت و انرژی هسته ای استفاده میکنند به کار برده میشوند. روزی از آنها برای هدایت وسایل نقلیه مانند کشتی استفاده میشد.

توربین بادی
نام انگلیسی: Wind Turbine

به منظور شناخت دقیق محدودیتها، موانع و امکانات موجود در جهت استفاده از منابع انرژی در کشور، ضرورری است میزان بهره برداری از پتانسیلهای موجود انرژی و روند تحولات حاملهای انرژیهای تجدیدپذیر در کشور نیز به روش علمی و دقیق محاسبه و ارزیابی گردد. کشور ایران از لحاظ منابع مختلف انرژی یکی از غنی ترین کشورهای جهان محسوب می گردد، چرا که از یک سو دارای منابع گسترده سوختهای فسیلی و تجدید ناپذیر نظیر نفت و گاز است و از سوی دیگر دارای پتانسیل فراوان انرژیهای تجدید پذیر از جمله باد می باشد. با توسعه نگرشهای زیست محیطی وراهبردهای صرفه جویانه در بهره برداری از منابع انرژیهای تجدید ناپذیر، استفاده از انرژی باد در مقایسه با سایر منابع انرژی مطرح در بسیاری از کشورهای جهان رو به فزونی گذاشته است. استفاده از تکنولوژی توربین های بادی به دلایل زیر می تواندیک انتخاب مناسب در مقایسه با سایر منابع انرژی تجدید پذیر باشد. قیمت پایین توربینهای برق بادی در مقایسه با دیگر صور انرژیهای نو کمک در جهت ایجاد اشتغال در کشور عدم آلودگی محیط زیست در کشورهای پیشرفته نظیر آلمان، دانمارک، آمریکا،اسپانیا، انگلستان، و بسیاری کشورهای دیگر، توربین های بادی بزرگ و کوچک ساخته شده است و برنامه هایی نیز جهت ادامه پژوهشها و استفاده بیشتر از انرژی باد جهت تولید برق در واحدهایی با توان چند مگاواتی مورد مطالعه می باشد. در ایران نیز با توجه به وجود مناطق بادخیز طراحی و ساخت آسیابهای بادی از 2000 سال پیش از میلاد مسیح رایج بوده و هم اکنون نیز بستر مناسبی جهت گسترش بهره برداری از توربینهای بادی فراهم می باشد.مولدهای برق بادی می تواند جایگزین مناسبی برای نیروگاه های گازی و بخاری باشند. مطالعات و محاسبات انجام شده در زمینه تخمین پتانسیل انرژی باد در ایران نشان داده اند که تنها در ۲۶منطقه از کشور (شامل بیش از ۴۵سایت مناسب) میزان ظرفیت اسمی سایتها، با در نظر گرفتن یک راندمان کلی ۳۳%، در حدود ۶۵۰۰ مگاوات می باشد و این در شرایطی است که ظرفیت اسمی کل نیروگاه های برق کشور، (در حال حاضر) ۳۴۰۰۰مگاوات می باشد. در توربین های بادی، انرژی جنبشی باد به انرژی مکانیکی و سپس به انرژی الکتریکی تبدیل می گردد. استفاده فنی از انرژی باد وقتی ممکن است که متوسط سرعت باد در محدوده 5/ الی 25/ باشد. پتانسیل قابل بهره برداری انرژی باد در جهان ۱۱۰ اگاژول (هر اگاژول معادی ۱۰۱۸ ژول) برآورد گردیده است که از این مقدار 40 مگاوات ظرفیت نصب شده تا اواخر سال ۲۰۰۳ میلادی(۱۳۸۲ ه.ش.) در جهان می باشد. از مزایای استفاده از این انرژی عدم نیاز توربین بادی به سوخت، تامین بخشی از تقاضاهای انرژی برق، کمتر بودن نسبی انرژی باد نسبت به انرژی فسیلی در بلند مدت، تنوع بخشیدن به منابع انرژی و ایجاد سیستم پایدار انرژی، قدرت مانور زیاد در بهره برداری( از چند وات تا چندین مگاوات)، عدم نیاز به آب و نداشتن آلودگی محیط زیست می باشد.

توربین بادی کوچک: از توربین های بادی کوچک جهت تامین برق جزیره های مصرف و یا مناطقی که تامین برق از طریق شبکه سراسری برق مشکل می باشد استفاده می شود. این توربین ها تا قدرت 10 کیلووات توان تولید برق را دارا می باشند. توربین بادی متوسط: عموماً تولید این توربین ها بین 250-10 کیلووات است. از این توربین ها جهت تامین مصارف مسکونی، تجاری، صنعتی و کشاورزی استفاده می شود. توربین بادی بزرگ( مزارع بادی) این نوع توربین ها معمولاً شامل چند توربین بادی متمرکز با توان تولیدی 250 کیلووات به بالا می باشند که به صورت متصل به شبکه و یا جدا از شبکه طراحی می گردند.

توربین احتراقی
نام انگلیسی: Combustion Turbine

توربین احتراقی در واقع یک موتور جت متصل به ژنراتور می باشد. توربین های احتراقی قادر به کار کردن با گاز طبیعی یا نفت تقطیر شده می باشند.کارایی آنها در مجموع بین 25 تا 30 درصد است.این نیروگاه ها برای ظرفیت 10 تا 100 مگاوات طراحی و غالبا به صورت جفتی ساخته می شوند (دو توربین احتراقی به یک ژنراتور متصل می گردد) و تاسیسات آنها شامل چندین بخش است. هزینه سرمایه گذاری آنها پایین است ولی قیمت سوخت آنها بالاست. توربین های احتراقی می توانند در عرض چند دقیقه شروع به کار کنند و با تغییر تعداد واحدهایی که در خط تولید برق هستند برای ظرفیت های مختلف مورد استفاده قرار گیرند.به دلیل قیمت بالای سوخت و سرعت راه اندازی،توربین های احتراقی معمولا برای اوقات پر مصرف و تامین بار ذخیره به کار گرفته می شوند.میزان کارکرد سالانه آنها 10 درصد یا کمتر می باشد.

نوشته توربین های صنعتی اولین بار در دستگاه جوش پلی اتیلن بارینکو. پدیدار شد.