D قطر خارجی لوله بر حسب میلیمتر به عنوان مثال لوله ۲۰۰

P فشار کاری قابل تحمل توسط لوله مثلا ۴، ۶، ۱۰ یا ۱۶ بار

S.f ضریب اطمینان که می تواند ۱، ۱.۲۵ ، ۱.۶ یا ۲ باشد ولی معمولا عدد ۱.۲۵ را در نظر می گیرند.

MRS یا حداقل استحکام مورد نیاز که برای مواد  PE80 مقدار ۸۰ مگا پاسکال و برای PE100 برابر ۱۰۰ مگاپاسکال در نظر گرفته می شود.

با دانستن اطلاعات فوق به راحتی می توان SDR لوله را محاسبه نمود:

SDR=((2*MRS)/(P*ُS.f))+1

در مرحله بعد برای بدست آوردن مقدار حداقل ضخامت از فرمول زیر استفاده می کنیم:

e=D/SDR

با مشخص شدن حداقل ضخامت می توان وزن واحد طول لوله W را برحسب کیلوگرم محاسبه نمود.

W=((D-e)*e*3.14*0.95)/1000

در اکثر موارد مقدار چگالی بر حسب جداول استاندارد DIN، برابر ۰.۹۵ در نظر گرفته می شود. برای دقت بیشتر محاسبات لازم است چگالی مواد تولید پالایشگاههای داخلی لحاظ گردد.

برای آشنایی بهتر  به مثال زیر توجه فرمایید.

برای اطلاعات بیشتر پیشنهاد می شود استاندارد DIN-8074 که در بخش استانداردها قابل مشاهده است مطالعه شود.

یک نمونه از جدول مشخصات وزنی را می توانید از در تصویر زیر ملاحظه نمایید. برای مشاهده در ابعاد بزرگتر تصویر را در پنچره ای جدید باز نمایید.

نوشته وزن واحد طول لوله پلی اتیلن اولین بار در دستگاه جوش پلی اتیلن بارینکو. پدیدار شد.

نسل جدید حسگر حرارتی مانند حس گر های مدار مجتمع و ابزار های سنجش دما به روش تابش تنها برای تعداد محدودی از کاربردها شناخته شده است و مورد استفاده قرار می گیرد. انتخاب نوع حسگر بستگی به میزان دقت محدوده دمایی سرعت پاسخ اتصال حرارتی محیط (از نظر شیمیایی الکتریکی و یا فیزیکی بودن ) و همچنین قیمت دارد.

برای اندازه گیری دماهای پایین و بسیار بالا مناسبترین انتخاب ترموکوپل ها می باشند . محدوده اندازه گیری معمول ترموکوپل ها بین ۲۷۰- تا ۲۶۰۰+ است. ترموکوپل ارزان و بسیار مقاوم است و می توان از انها در بسیاری از محیط های فیزیکی و شیمیایی استفاده کرد . برای عملکرد انها نیاز به تغذیه خارجی وجود ندارد و دقت انها معمولا مثبت منفی یک درجه است . RTD ها در محدوده دماهای میانی از ۲۰۰- تا ۶۰۰+ سانتیگراد بکار می روند. این حسگر هادقت بالا معمولاً در محدود مثبت منفی 2 درجه سانتیگراد را دارا می باشند . RTD ها همچنین می توانند در بیشتر محیط های فیزیکی و شیمیایی استفاده شوند ولی به اندازه ترموکوپل ها مقاوم نیستند. ترمیستورها در کاربردهای دمایی پایین تا میانی در محدوده ۵۰- تا ۲۰۰+ بکار می روند این حسگر هابه اندازه ترموکوپل ها و RTD ها مقاوم نیستند و نمی توان از انها به راحتی در محیط های شیمیایی استفاده کرد. ترمیستورها ارزان قیمت هستند. حس گرهای نیمه هادی در کاربردهایی با دمای پایین و در محدوده ۴۰- تا ۱۲۵+ بکار می روند اتصال انها با محیط کامل نیست . قیمت ارزانی دارند و در بعضی از مدل ها مستقیم و بدون نیاز به مبل A/D به کامپیوتر وصل می شوند.

OM5739 OBI50556-4

مزایا و معایب حسگر ها :

خطاهای اندازه گیری:

خطا های تنظیم :

خطاهای تنظیم در اثر خطاهای انحراف و خطای خطی پدید می آید .این خطاها در اثر چرخه های طولانی حرارتی ایجاد می شود و معمولا سازندگان توصیه می کنند که ابزار اندازه گیری را هر چند وقت یک بار تنظیم کنید. در زمان تعویض حسگراز همان نوع حتما باید عمل تنظیم مجددا صورت پذیرد. RTD ها دقیقترین و پایدار ترین حسگرها هستند.

ایجاد حرارت در اثر عمل حس گر :

RTD ها ترمیستورها و حس گرهای نیمه هادی برای خواندن خارجی نیاز به منبع تغذیه خارجی دارند. این منبع می تواند سبب گرم شدن حسگرو در عمل خواندن خطا ایجاد کند.

اغتشاش الکتریکی ( noise )

سبب ایجاد خطا در اندازه گیری می شود . ترموکوپل ها ولتاژ بسیار پایینی تولید می کنند و به همین دلیل اغتشاش می تواند به راحتی بر اندازه گیری انها اثر بگذارد . با استفاده از فیلترهای پایین گذر دور نگه داشتن حسگر ها و سیم ها از ابزار های الکتریکی می توان این مقدار را به حداقل رساند.

فشار مکانیکی:

برخی حسگر ها مثل RTD ها به فشار مکانیکی حساس هستند و وقتی در معرض فشار قرار می گیرند خروجی های نادرست ایجاد می کنند . با اجتناب از تغیر فرم حسگر استفاده نکردن از مواد چسبنده برای اتصال ثابت حسگرو استفاده از ترموکوپل که حساسیت کمتری نسبت به فشار مکانیکی دارند می توانند راه گشا باشد .

نوشته حسگر حرارتی اولین بار در دستگاه جوش پلی اتیلن بارینکو. پدیدار شد.

انواع آسیاب صنعتی:

۱- آسیاب نرم

بسیاری از پودر های تجاری حاوی ذراتی با اندازه متوسط ۱ تا ۲۰ میکرومتر هستند و اساساً تمام این ذرات از غربالی با مش استاندارد ۳۲۵ که سوراخ های آن ۴۴ میکرومتر است می گذرند. آسیاب هایی که ذرات جامد را تا این اندازه خرد می کنند آسیاب های بسیار نرم می گویند. آسیاب کاری بسیار نرم پودر خشک توسط آسیاب های چکشی پر سرعت داخلی یا خارجی یا آسیاب های فواره ای که از انرژی سیال استفاده می کنند انجام می گیرد. برای آسیاب کاری بسیار نرم پودر خیس، از آسیاب های همزن دار استفاده می شود.

۱-۱ آسیاب نرم همزن دار ( Mill with Mixer )
در بعضی عملیات آسیاب کاری بسیار نرم کننده، از آسیاب های غیر چرخان کوچک ناپیوسته ای که دارای محیط آسیاب کاری جامدند استفاده می شود. محیط آسیاب کاری از اجزای جامد سخت مانند گلوله ها، ریگ ها، یا ذرات شن تشکیل شده است. این آسیاب ها به صورت مخزن های عمودی به ظرفیت ۴ تا ۱۲۰۰ لیتر هستند و از مایعی که محیط آسیاب کاری در آن معلق است پر شده اند. در بعضی طرح ها، بار توسط یک پروانه چند بازویی همزده می شود؛ در سایر طرح ها، که خصوصاً برای آسیاب مواد سخت به کار می رود (مانند سیلیکا یا اکسید تیتانیوم)، یک ستون مرکزی رفت و برگشتی مواد داخل مخزن را تقریباً با 20 HZ به ارتعاش در می آورد. دوغاب غلیظ خوراک از بالا وارد و مواد با مقداری مایع از طریق غربالی در پایین خارج می شود. آسیاب های همزن دار خصوصاً در تولید ذراتی با اندازه ۱ میکرومتر یا ریزتر مفیدند.

۱-۲  آسیاب نرم کلوئیدی ( Colloid dilution Mill)
در آسیاب های کلوئیدی، از برش شدید سیال در یک جریان پرسرعت برای پراکندن ذرات یا قطره های مایع برای تشکیل سوسپانسیون یا امولسیون های پایدار استفاده می شود. اندازه نهایی ذرات یا قطره ها معمولاً کم تر از ۵ میکرومتر است. کاهش اندازه در این آسیاب ها کم است و آنچه که اصولاً انجام می شود گسیختگی توده هایی است که اتصال سستی دارند. شربت ها، شیر، پوره ها، روغن ها، رنگ ها، و گریس ها از محصولاتی هستند که به این ترتیب فراوری می شوند. برای پایدار کردن و پراکندگی، اغلب از مواد افزودنی شیمیایی استفاده می شود. در بیش تر آسیاب های کلوئیدی، مایع خوراک بین سطوح نزدیک هم، که یکی از آنها یا سرعت ۵۰ m/s یا بیش تر نسبت به دیگری حرکت می کند، پمپ می شود. در یک نوع از این آسیاب، مایع از فضاهای باریک بین گردانه دیسکی و پوسته اش عبور می کند. این فاصله باریک را تا ۲۵ میکرومتر می توان تنظیم کرد. اغلب، برای دفع گرمای تولید شده نیاز به سرمایش است. ظرفیت آسیاب های کلوئیدی نسبتاً کم، و از ۲ تا ۳ L/min برای آسیاب های کوچک تا ۴۴۰ L/min برای بزرگ ترین آسیاب ها می باشد.

۱-۳ آسیاب نرم چکشی طبقه بندی کننده ( Hammer Classifier Mill)
در آسیاب چکشی با طبقه بندی داخلی، مجموعه ای از چکش های نوسانی بین دو دیسک چرخان قرار دارند ( مانند ماشین های قدیمی)، اما شفت چرخان علاوه بر چکش ها دو فن را نیز نگه می دارد؛ این دو فن هوا را به داخل آسیاب و به طرف شفت محرک می مکند و سپس آن را به داخل مجراهایی که به جمع کن های محصول ختم می شوند می رانند. روی دیسک های چرخان پره های شعاعی کوتاهی قرار دارند که ذرات فوق اندازه را از ذرات با اندازه قابل قبول جدا می کنند. ذرات ریز از روی پره های شعاعی عبور می کنند؛ ذراتی که خیلی بزرگ اند برای کاهش بیش تر به محفظه آسیاب بر می گردند. ماکزیمم اندازه ذرات محصول بر حسب تغییر سرعت روتور یا اندازه و تعداد پره های جداساز تغییر می کند. آسیاب هایی از این نوع ۱ تا ۲ ton/h را تا اندازه متوسط ‍۱ تا ۲۰ میکرومتر کاهش می دهند و انرژی مصرفی آنها تقریباً ۴۰ kWh/t است.

۱-۴ آسیاب نرم با انرژی سیال ( Mill with Fluid energy)
در آسیاب ها، ذرات در جریان گاز پر سرعتی به حالت تعلیق در می آیند. در بعضی طرح ها، گاز در یک مسیر دایره ای یا بیضوی جریان می یابد؛ در سایر طرح ها جت هایی وجود دارند که در مقابل یکدیگرند، یا یک بستر سیالی را شدیداً هم می زنند. قسمتی از کاهش اندازه وقتی روی می دهد که ذرات به دیواره های محفظه برخورد می کنند یا به آن مالیده می شوند، اما بیشتر کاهش اندازه بر اثر سایش بین ذرات است. طبقه بندی داخلی باعث می شود ذرات بزرگ تر در آسیاب بمانند و تحت کنش قرار گیرند تا اندازه آنها به میزان دلخواه کاهش یابد. گاز تعلیق کننده معمولاً هوای متراکم یا بخار آب فوق اشباع است، که با فشار ۷ atm در نازل های انرژی زا حرکت می کند. محفظه آسیاب کاری حلقه بیضوی لوله ای به قطر ۲۵ تا ۲۰۰ mm است. خوراک از طریق انژکتور ونتوری وارد نزدیک ته حلقه می شود. طبقه بندی ذرات آسیاب در خم بالایی حلقه روی می دهد. توسط جریانی از گاز پر سرعت پیرامون این خم، ذرات درشت تر به طرف خارج و به سوی دیواره خارجی پرت و ذرات ریز در دیواره داخلی جمع می شوند. دهانه تخلیه در دیواره داخلی در این نقطه به جداساز سیکلونی و جمع کن کیسه ای منتهی می شود. الگوی پیچیده گردابی در جریان گاز در خم حلقه به طبقه بندی کمک می کند. آسیاب های سیالی می توانند با ذرات خوراک به بزرگی ۱۲ میلیمتر کار کنند اما اگر ذرات خوراک بزرگ تر از مش 100 نباشند، کارایی آنها بییشتر است. آنها تا ۱ ton/h جامدات غیر چسبنده را به ذراتی با قطر متوسط ۰.۵ تا ۱۰ میکرومتر کاهش می دهند، و برای این منظور از ۱ تا ۴ کیلوگرم بخار آب یا  ۶ تا ۹ کیلوگرم هوا برای کیلوگرم محصول استفاده می کنند. آسیاب های حلقه ای می توانند ۶۰۰۰ کیلوگرم در ساعت را فراوری کنند.

۲-آسیاب درشت (Grinder)

واژه آسیاب به ماشین های مختلف کاهش اندازه با کار متوسط مربوط می شود. اغلب محصول حاصل از سنگ شکن برای کاهش بیشتر وارد آسیاب می شود. آسیاب های تجاری که در اینجا توضیح داده می شوند از نوع چکشی و ضربه ای، ماشین های غلتکی- فشاری، آسیاب های سایشی و آسیاب های غلتان هستند.

۲-۱ آسیاب درشت غلتان (Trundling Grinder)
یک پوسته استوانه ای که حول محور افقی به طور آهسته می چرخد و تقریباً نیمی از حجم آن متعلق به محیط جامد آسیاب کاری است، آسیاب غلتان را تشکیل می دهد. پوسته معمولاً فولادی است، و با ورق فولادی پلی کربن، چینی، سنگ سیلیکا، یا لاستیک روکش می شود. محیط آسیاب کاری در آسیاب میله ای را میله فلزی، در آسیاب های ریگی را گوی هایی از جنس سنگ چخماق یا چینی یا زیکونیوم تشکیل می دهند. برای کاهش متوسط و ریز مواد ساینده، آسیاب های غلتان رقیب ندارند. بر خلاف آسیاب هایی که قبلاً توصیف شدند و همه آنها خوراک پیوسته می خواهند، آسیاب های غلتان می توانند از نوع پیوسته یا نا پیوسته باشند. در یک ماشین ناپیوسته، مقدار اندازه گیری شده ای از جامدات از طریق دهانه ای که در پوسته قرار دارد وارد ماشین می شود. در آسیاب پیوسته، جامدات به طور پیوسته در پوسته چرخان جریان دارد. در تمام آسیاب های غلتان، اجزای آسیاب کننده روی دیواره پوسته تا نزدیک بالای آن می روند و از آنجا روی ذرات زیر می ریزند. انرژی مصرفی برای بالا بردن واحد های آسیاب کننده به مصرف کاهش اندازه ذرات می رسد. در بعضی از آسیاب های غلتان، مانند آسیاب میله ای، بیش تر کاهش اندازه با فشار غلتشی و با سایش، هنگام لغزش میله ها به طرف پایین و غلتش روی یکدیگر، انجام می شود. میله های آسیاب کننده معمولاً فولادی، و به قطر ۲۵ تا ۱۲۵ mm هستند، و در هر آسیاب همیشه اندازه های مختلفی از آنها وجود دارد. آسیاب های میله ای از نوع آسیاب های متوسط هستند، و خوراک ۲۰ mm را تا مش ۱۰ کاهش می دهند و اغلب محصولات حاصل از یک سنگ شکن را برای کاهش نهایی در آسیاب گلوله ای آماده می سازند و محصولی می دهند که ذرات فوق اندازه آن به مقدار کم و خاکه موجود در آن حداقل است. در آسیاب گلوله ای یا آسیاب ریگی بیشتر کاهش اندازه با ضربه ناشی از سقوط گلوله ها یا ریگ ها از نزدیک بالای پوسته انجام می شود.

۲-۲ آسیاب درشت سایشی (Frictional Grinder)
در آسیاب سایشی، ذرات جامد نرم بین وجوه تخت شیاردار دیسک های دایره ای چرخان ساییده می شوند. در آسیاب تک گردانه، یکی از دیسک ها ساکن و دیگری می چرخد؛ در ماشین دوگردانه، هر دو دیسک با سرعت زیاد در خلاف جهت هم می چرخند. خوراک از طریق دهانه موجود در توپی (نافی) یکی از دیسک ها وارد می شود، از طریق مجرای باریک بین دیسک ها به طرف خارج حرکت می کند و از محیط به داخل بدنه ساکنی تخلیه می شود. عرض مجرا در حدود معینی قابل تنظیم است. حداقل یک صفحه آسیاب روی فنر قرار دارد تا اگر ماده خرد نشده ای وارد آسیاب شود، دیسک ها بتوانند از هم جدا شوند. آسیاب های سایشی، که الگوهای متفاوتی از شیارها، کنگره ها یا دندانه ها روی دیسک ها دارند، کارهای مختلفی از قبیل ساییدن، شکستن، دانه دانه کردن، ریز ریز کردن، و گاهی مخلوط کردن را انجام می دهند. آسیاب های تک گردانه دارای دیسک هایی از جنس سنگ سیلیسی یا سنگ سنباده اند و برای کاهش اندازه جامداتی مانند خاک رس و تالک به کار می روند؛ یا دارای دیسک های فلزی اند و برای جامداتی مانند چوب، نشاسته، پودرهای حشره کش، و موم سخت شکننده مورد استفاده قرار می گیرند. دیسک های فلزی معمولاً از آهن سفید هستند، ولی گاهی برای مواد خورنده از دیسک های فولادی زنگ نزن نیز استفاده می شود. آسیاب های دو گردانه، به طور کلی محصولاتی تولید می کنند که ریزتر از محصولات آسیاب های تک گردانه است اما با خوراک نرم تر کار می کنند. اغلب، برای خروج محصول و جلوگیری از انسداد، هوا وارد آسیاب می کنند. دیسک ها را با آب با آب نمک سرد می توان خنک کرد. دیسک های آسیاب تک گردانه به قطر ۲۵۰ تا ۱۴۰۰ mm هستند، و با ۳۵۰ تا ۷۰۰ rpm می چرخند.

۲-۳ آسیاب درشت چکشی و ضربه ای (Hammer and impact Grinder)
آسیاب چکشی و ضربه ای تمام این ماشین ها دارای روتور پر سرعتی هستند که داخل بدنه ای استوانه ای می چرخد. شفت معمولاً به صورت افقی است. خوراکی که از بالا وارد بدنه می شود شکسته و از دهانه پایین بدنه خارج می شود. در آسیاب چکشی، ذرات توسط مجموعه ای از چکش های نوسانی که به دیسک چرخانی لولا شده اند خرد می شوند. هیچ ذره ای از خوراک که وارد منطقه آسیاب کاری می شود نمی تواند از ضربه چکش ها فرار کند. این ذره چند تکه می شود، و به طرف صفحه سندان ساکن در داخل بدنه پرتاب و به ذرات کوچکتری خرد می شود. این ذرات نیز توسط چکش ها ساییده و پودر می شوند و به طرف شبکه یا غربالی که روی دهانه تخلیه قرار دارد رانده می شوند. چند دیسک چرخان، به قطر ۱۵۰ تا ۴۵۰ mm، که هر یک دارای چهار تا هشت چکش نوسانی است. اغلب روی یک شفت نصب می شوند. در مواردی، چکش ها به صورت میله های فلزی مستقیمی هستند که دو انتهای آنها یا صاف است یا تیز برنده می باشد. در آسیاب های چکشی که برای کاهش ظریف هستند، سرعت محیطی نوک چکش ممکن است به ۱۱۰ m/s برسد؛ این آسیاب در هر ساعت ۱ تا ۱۵ تن را تا اندازه هایی کوچک تر از مش ۲۰۰ خرد می کنند. آسیاب های چکشی تقریباً هر چیزی را خرد می کنند- از جامدات الیافی سفت مانند پوست درخت یا چرم، تا براده های فولادی، خمیر های خیس نرم، خاک رس چسبناک، و سنگ سخت. برای کاهش اندازه های ریز در این ماشین ها، مواد باید نرم باشند. آسیابضربه ای: شبیه آسیاب چکشی با کار سنگین است، با این تفاوت که شبکه یا غربال ندارد. ذرات بر اثر ضربه تنها، و بدون کنش مالشی که مشخصه آسیاب های چکشی است، خرد می شوند. آسیاب های ضربه ای، اغلب، ماشین های اولیه برای کاهش اندازه سنگ ها و مواد کانی اند، و تا ۶۰۰ tons/h را فرآوری می کنند. روتور در آسیاب ضربه ای، مانند بسیاری از آسیاب های چکشی، در جهتی می چرخد که عمر چکش ها افزایش یابد.

۲-۴ آسیاب درشت ماشین غلتکی – فشاری (Roller – pressure Machine)
در آسیاب غلتکی، جامدات بین غلتک های استوانه ای عمودی و حلقه سندان ساکن یا حلقه حامل گیر می افتند. غلتک ها با سرعت های متوسط در یک مسیر دایره ای حرکت می کنند. خیش ها کلوخه های جامد را از ته آسیاب بالا می برند و آنها را بین حلقه و غلتک ها هدایت می کنند، و در آنجا کاهش اندازه انجام می شود. محصولات توسط جریان هوا از آسیاب بالا می برند و آنها را بین حلقه و غلتک ها هدایت می کنند، و در آنجا کاهش اندازه انجام می گیرد. محصولات توسط جریان هوا از آسیاب خارج و به طرف جداساز طبقه بندی کننده هدایت می شوند. در این جداساز، ذرات با اندزه های بیش از حد مجاز برای کاهش بیش تر به آسیاب بر می گردند. در آسیاب جامی و در بعضی آسیاب های غلتکی، جام یا حلقه حرکت می کند؛ غلتک ها روی محورهای ساکنی که عمودی یا افقی اند می چرخند. آسیاب هایی از این نوع بیش ترین کاربرد را برای کاهش اندازه سنگ آهک، کلینکر سیمان، و ذغال سنگ دارند. آنها تا ۵۰۰ ton/h را پودر می کنند. با استفاده از طبقه بندی، محصولات ریزی به دست می آید که ۹۹ درصد آنها از غربال با مش ۲۰۰ می گذرد.

نوشته آسیاب صنعتی اولین بار در دستگاه جوش پلی اتیلن بارینکو. پدیدار شد.

بلدوزر

موارد استفاده از بلدوزر، کندن زمین، هل دادن و انتقال خاک، پخش مواد روی بستر راه، پرکردن گودیها، تسطیح و پاکسازی زمین و ایجاد راههای اولیه در کوهستانها و زمین های سنگلاخی می باشد.

عوامل اقتصادی در کار بلدوزر،  مسافت حمل خاک، تنظیم تیغه بلدوزر، سرعت بلدوزر، نوع زمین، بازده بلدوزر، استفاده همزمان از دو بلدوزر و بازده بلدوزر در شیب می باشد.

مسافت حمل خاک:

از بلدوزر جهت هل دادن خاک با توجه به شرایط زمین، باید در مسافتهای کمتر از یکصد متر استفاده نمود، برای مسافتهای بیشتر باید از اسکریپر یا کامیون و لودر استفاده کرد.

تنظیم تیغه بلدوزر

بر حسب نوع عملیاتی که باید انجام گیرد تیغه بلدوزر را می بایست بر اساس آن کار تنظیم یا انتخاب نمود. بلدوزرها از نظر طرز قرار گرفتن تیغه به دو دسته با تیغه مستقیم (جهت کندن، هل دادن و دپو خاک) و با تیغه دارای قابلیت تغییر زاویه (جهت کم یا زیاد کردن مقدار فرو رفتن تیغه در زمین، سهولت غلت خاک در جلو تیغه ، بغل بری کوهها وتپه ها وکندن کانال) تقسیم می شوند.

سرعت بلدوزر

سرعت حرکت بلدوزر هنگام هل دادن خاک باید به نحوی باشد که تا حد امکان از سر خوردن خاک از جلوی تیغه بطرفین و یا از زیر تیغه جلوگیری بعمل آید.

نوع زمین

نظر به اینکه کندن زمینهای نسبتا سخت و یا یخ زده توسط تیغه کند بوده یا اصلا امکان پذیر نیست نظیر زمین های سنگی، باید قبل از شروع به خاکبرداری، این زمین ها را با مواد منفجره خرد و آماده جهت کار بلدوزر نمود

بازده بلدوزر

بازده بلدوزر تحت شرایطی که در آن کار می کند متفاوت است، در اولین عبور بلدوزر در روی یک باند راه اکثر مواد خاکی از دو طرف انتهائی تیغه بیرون می زند و بصورت دو برجستگی خاکی در طول جاده باقی می ماند ، بعد از فرم گیری این برجستگی ها بصورت یک کانال، مقدار بیرون زدگی خاک از طرفین تیغه تقلیل یافته و یا از بین می رود و لذا بازده به میزان قابل توجهی بالا می رود.

استفاده همزمان از دو بلدوزر

در بعضی کارها دو بلدوزر در کنار هم در حالیکه انتهای تیغه های مجاور هم در تماس اند کار می کنند تا بازده کار را به اندازه ۵۰% نسبت به زمانی که هر کدام به تنهائی کار می کنند بالا ببرند.

بازده بلدوزر در شیب

در مورد ساخت جاده اگر بتوان خاک را در سرازیری تپه ای هل داد، بخاطر مزیت سطح شیب دار و سر خوردن مقدار زیادی از خاکی که در جلو بلدوزر است مقدار بازده ماشین بطور قابل توجهی بالا می رود. گاهی دو بلدوزر از شیب مساعد زمین استفاده کرده و در کنار هم خاک را بطرف پائین تپه هل می دهند که به این ترتیب خاکبرداری شیاری انجام می گیرد

محاسبه ظرفیت بلدوزر

Vs = 0.8 W . H2

Vu = Vs + Z . H (W . Z) tan X

Vs = ظرفیت تیغه در حالت عمود یا انگل
Vu = شکل U شکل یا نیمه U ظرفیت تیغه
W = عرض تیغه از انتهای دهانه
H = ارتفاع موثر تیغه با توجه به کاهش در گوشه های آن و غیرو
Z = طول اندازه گیری شده موازی با عرض تیغه برابر با خط پیرامون لبه های برشی
X = زاویه انگل

محاسبه حجم عملیات خاکی بلدوزر

Q = C . f . E  x 60 / T

Q = حجم عملیات خاکی در یکساعت بر حسب متر مکعب
f = ضریب تبدیل خاک
60 = تعداد دقایق در یکساعت
T = زمان حمل بر حسب دقیقه (مدت زمانی که بلدوزر خاک را از محل بارگیری تا محل تخلیه حمل کرده و دوباره به محل اولیه خود بر می گردد)
C = ظرفیت تیغه بلدوزر بر حسب متر مکعب
E = بازده بلدوزر ( زمان واقعی انجام کار به زمان مصرف شده برای اجرای آن )

لودر

موارد استفاده از لودر بارگیری ماشین آلات حمل مواد خاکی، بلند کردن بار و انتقال آن، خاکبرداری و تسطیح کردن زمین محل کار است.

انواع لودرها

چرخ لاستیکی : چرخهای بزرگ لاستیکی به این نوع لودر قدرت تحرک بالایی می دهد. فشار وارد بر زمین را با تغییر اندازه و باد لاستیک می توان تغییر داد. کار با این لودرها در موقع کار در زمینهای دارای سنگهای تیز که باعث آسیب دیدن لاستیکها می شود محدود می گردد. در زمینهای مرطوب نیز کار کردن با این لودرها مشکل می باشد. این لودرها می توانند روی سطوحی با شیب جانبی ۱۵% و شیب بالا رونده ۳۰% کار نمایند.

چرخ زنجیری: این لودرها همانند لودرهای چرخ لاستیکی عمل نموده فقط فشار کم وارده از آنها بر زمین باعث می شود که این مدل لودرها بتوانند در زمینهایی که نوع چرخ لاستیکی توانایی کار در آن را ندارند بخوبی ایفای نقش نمایند. این لودرها می توانند روی سطوحی با شیب جانبی ۳۵% و شیب بالا رونده ۶۰% کار نمایند.

محاسبه حجم عملیات خاکی لودر:

Q = C . F . 60 . E . K / T
Q = حجم عملیات خاکی در یک ساعت بر حسب متر مکعب
f = ضریب تبدیل خاک
60 = ضریب تبدیل ساعت به دقیقه
C = ظرفیت جام (باکت) ، خاک کنده شده بر حسب متر مکعب
E = بازده لودر(زمان واقعی انجام کار به زمان مصرف شده برای اجرای آن ، بازده لودر را حدود 60% در نظر می گیرند)
K = بازده جام (باکت)(نسبت خاک برداشته شده با جام به ظرفیت انباشته آن)
T = زمان یکدور کامل عملیات بر حسب دقیق

بیل مکانیکی

موارد استفاده از بیل مکانیکی کندن خاک یا لایروبی، کانال زنی و بارگیری مواد می باشد.

محاسبه حجم عملیات خاکبرداری بیل چرخ زنجیری

  Q = C . f . E . K . 3600/T

Q = حجم خاک بار شده در کامیون بر حسب متر مکعب در یکساعت
C = ظرفیت جام بر حسب متر مکعب
f = ضریب تبدیل خاک
E = (بازده ماشین (در شرایط خوب حدود 70% می باشد
K = بازده جام (کندن دشوار : 50-70 ، کندن نیمه دشوار : 70-80 ، کندن نیمه آسان : 85-90 ، کندن آسان : 95-100)
T = زمان مانور بر حسب ثانیه .
3600 = تبدیل ساعت به ثانیه

لودر بکهو

موارد استفاده از لودر بکهو بارگیری ماشینآلات حمل مواد خاکی، بلند کردن بار و انتقال آن، خاکبرداری، تسطیح کردن زمین محل کار و کانال زنی است.

گریدر

موارد استفاده از گریدر پخش کردن مواد خاکی، تنظیم سطح راه، شیب دادن به سطح راه، ایجاد و تنظیم شیب شانه های راه، اجرای کارهای عمومی ساختمانی نظیر کانال سازی و مخلوط کردن مواد خاکی با دانه بندی های مختلف می باشد.

دسته بندی گریدرها

از لحاظ موتور : بدون موتور – با موتور

از لحاظ وزن : سبک (تا 9 تن) – نیمه سنگین (9 تا 12 تن) – سنگین (12 تا 15 تن) – فوق سنگین (15 تا 22 تن)

از لحاظ چرخ : چهار چرخ با یک محور محرک – شش چرخ با دو یا سه محور محرک

از لحاظ ساختمان بدنه : مستقیم – کمر شکن

محاسبه حجم عملیات خاکی گریدر

T = P . D/E . S

E = بازده گریدر یعنی نسبت زمان واقعی انجام کار به زمان مصرف شده
T = مدت زمان اجرای عملیات بر حسب ساعت
P = (تعداد عبور لازم (تعداد دفعاتی که گریدر برای انجام کار باید در مسیر خود عبور نماید
D = مسافت طی شده در هر عبور بر حسب کیلومتر
S = سرعت حرکت گریدر در طول عملیات بر حسب کیلومتر در ساعت

عوامل موثر در تولید گریدر نوع مصالح و عملیات انجام شده روی آن، نوع تیغه و زاویه تیغه، عرض همپوشانی، سرعت دستگاه، طول منطقه و تعداد گذر است

غلتک ها

موارد استفاده از غلتک ها، اتو آسفالت و کوبیدن زمین بعد از آبپاشی است. انواع غلتکها شامل اتو آسفالت، غلتک دو چرخ آهنی، غلتک ویبره، غلتک پاچه بزی (پاچه فیلی)، غلتک ویبره و پاچه بزی، غلتک ویبره کششی، کمپکتور و کمپکتورصفحه ای می باشد.

محاسبه حجم عملیات خاکی غلتک به قرار زیر است:

Q=6.S.W.E.D/N

A=60.S.W.E/N

 Q = حجم خاکی که متراکم خواهد شد در ساعت
A = (سطح خاک متراکم شده در ساعت (متر مکعب
E = بازده غلتک (نسبت واقعی زمان انجام کار به مقدار کل زمان برای اجرای کار –  در شرایط عادی حدود 70% است)
S = (سرعت حرکت غلتک (متر در دقیقه
D = (عمق قشر خاک قبل از تراکم (متر
N = تعداد عبور غلتک
W = (پهنای مفید غلتک (متر
60 = تبدیل ساعت به دقیقه

لیفتراک

موارد استفاده از لیفتراک بلند کردن بار و  حمل و جابجائی بار است.

فینیشر

از فینیشر جهت رویه کشی جاده و راه با آسفالت استفاده می شود.

اسکریپر

موارد استفاده از اسکریپر عملیات خاکبرداری و خاکریزی، حمل و تخلیه مواد خاکی، پخش مواد خاکی روی بستر راه و گودبرداری سطحی در زمینهای نسبتا نرم بطور مستقل می باشد.

حجم عملیات خاکی اسکریپر از رابطه زیر محاسبه می شود:

Q=C.f.E.60/T

Q = حجم عملیات خاکی در یکساعت بر حسب متر مکعب
C = ظرفیت جام اسکریپر، برحسب متر مکعب
f = ضریب تبدیل خاک
60 = تعداد دقایق در یکساعت
E = بازده اسکریپر
T = زمان حمل، بارگیری و تخلیه بر حسب دقیقه

شاول
موارد استفاده از شاول کندن خاک، کانال زنی و بارگیری مواد می باشد.

کامیون های معدن ( دامپتراک )

از دامپتراک جهت حمل و جابجایی سنگ، خاک و موادی نظیر اینها استفاده می شود.

ساید بوم (لوله گذار)

موارد استفاده از ساید بوم، حمل و بارگیری لوله و قرار دادن لوله در کانال می باشد.

نوشته آشنایی با ماشین آلات راهداری و راهسازی و عملیات خاکی اولین بار در دستگاه جوش پلی اتیلن بارینکو. پدیدار شد.