کلاس بندی محل نصب دریچه منهول

دریچه منهول ها در ۶ کلاس مختلف جهت محلهای نصب مختلف در سطح شهر تولید می شوند.

کلاس یک : A15 با تحمل ۱.۵ تن جهت معابر پیاده رو و دوچرخه سواری

کلاس دو: B125 با تحمل ۱۲.۵ تن جهت پیاده رو ها، نواحی پیاده رو و پارک خودرو

کلاس سه: C250  با تحمل ۲۵۰ تن جهت حاشیه جداول خیابان حداکثر نیم متر تا ماشین رو و ۰.۲ متر تا پیاده رو

کلاس چهار: D400 با تحمل ۴۰ تن جهت ماشین رو خیابان اصلی

کلاس پنج: E600 با تحمل ۶۰ تن جهت نواحی تردد وسایل نقلیه سنگین نظیر لنگرگاه و فرودگاه

کلاس شش: F900 با تحمل ۹۰ تن جهت نواحی ویژه تردد وسایل نقلیه سنگین نظیر فرودگاه

نواحی مورد نظر با توجه به کلاس کاری دریچه ها در شکل زیر نمایش داده شده است.

دریچه های کلاس یک و دو به عنوان غیر ترافیکی، کلاس سه نیمه ترافیکی و کلاس ۴ و ۵ و ۶ به عنوان دریچه ترافیکی شناخته می شوند.

روش تولید دریچه منهول

۱- روش لایه گذاری دستی

۲-روش BMC

در روش BMC یا bulk molding compound مواد اولیه خمیری شکل درون قالب قرار گرفته و الیاف تقویت کننده با طول 10 تا 15 میلیمتر به آن اضافه می شود.

۳- روش SMC

در روش SMC یا sheet molding compound مواد اولیه ورقه ای شکل شامل فاز زمینه پلی استر غیر اشباع که رزینی دما سخت می باشد به همراه فاز تقویت کننده الیاف شیشه یا کربن با طول 30 تا 50 میلیمتر داخل قالب با دمای مشخص قرار گرفته و با اعمال فشار در زمان مشخص پخته می شود. قطعه نهایی دارای ترکیبی از خواص ماده اولیه تشکیل دهنده ورقه و شکل قالب خواهد بود.

۴- روش FRP

در روش FRP یا fiber reinforced plasticc فاز زمینه پلی استر غیر اشباع به همراه فاز تقویت کننده الیاف شیشه یا کربن طولانی به همراه کوارتز و افزودنی در قسمتهای مختلف قالب قرار می گیرند و تحت فشار و دمای معین فشرده می شوند.

دریچه های غیر ترافیکی و نیمه ترافیکی به صوت BMC و دریچه های ترافیکی به صورت SMC تولید می شوند.

ابعاد دریچه های منهول

دهانه دریچه های منهول جهت ورود انسان فارغ از جنس آنها مطابق با الزامات ایمنی حداقل 600 میلیمتر می باشد. قطر دریچه با احتساب 25 میلیمتر جهت نشیمنگاه در هر طرف  650 میلیمتر خواهد بود.

عمق جاسازی دریچه برای کلاسهای D400، E600 و F900 حداقل 75 تا 100 میلیمتر می باشد.

مقاومت درپوش در برابر لغزندگی

الگوی برجسته ای که بر روی دریچه منهول طراحی می شود برای کلاسهای A15، B125 و C250 بین ۲ تا ۶ میلیمتر و برای کلاسهای D400، E600 , F900 سه تا ۸ میلیمتر در نظر گرفته می شود.

کاربرد دریچه های منهول

• اتاق های بازرسی فاضلاب
• کابل کشی برق زیرزمینی
• کابل کشی مخابرات
• تاسیسات آب، نفت و گاز
• زیباسازی باغ ها و مناظر

مزیت دریچه کامپوزیتی

• ضد سرقت بودن
• مقاو در برابر خوردگی، پوسیدگی و آبهای اسیدی
• وزن کم و استحکام بالا در برابر فشاری وارده
• بدون صدا بودن
• امکان تولید در اندازه و رنگهای متنوع با نشان و آرم مورد نظر

استاندارد ملی ۱۴۹۷۶ در خصوص دریچه های منهول را میتوانید از فایل ضمیمه دانلود نمایید.

دانلود فایل ضمیمه

نوشته دریچه منهول اولین بار در دستگاه جوش پلی اتیلن بارینکو. پدیدار شد.

رده‌ی مقاومتی پیچ:

رده‌ی مقاومتی در پیچ‌ها بر اساس استاندارد   DINبا سه عدد ۸٫۸، ۱۰٫۹ و ۱۲٫۹تعریف شده است
شایع ترین کاربرد پیچ برای نگه داری اشیا و قطعات به یکدیگر می باشند. بخش استوانه ای از قسمت انتها تا نوک پیچ را پای پیچ گویند که ممکن است کل یا بخشی از آن رزوه شده باشد. به فاصله میان هر شیار با شیار دیگر گام پیچ گفته می شود.
پیچ های قدرت که گاهی محرک های خطی یا پیچ های انتقال نیز نامیده می شوند، برای تبدیل حرکت دورانی مهره یا پیچ به حرکت خطی نسبتا آهسته در امتداد محور پیچ به کار می روند. هدف بسیاری از آن ها اخذ مزیت مکانیکی بیشتر است، مانند جک ها و پرس ها و هدف برخی حصول به جا به جایی دقیق حرکت محوری است.

جنس پیچ ها

جنس پیچ ها میتواند از فلز، چوب، پلاستیک باشد. پر مصرف ترین مواد در تولید این نوع اتصالات فولاد میباشد و نوع آن فولادهای کم کربن و کربن متوسط میباشد. ولی استفاده کردن از فولادهای با کربن بالا، فولاد زنگ نزن(استنلس استیل )(صنایع دریایی -صنایع غذایی -مکانهای مرطوب )، آلومینیوم (ظروف تفلون)، مس، برنج نیز معمول میباشد.
یکی از مهمترین نکاتی که در تولید این گونه اتصالات مانند پیچ ومهره و پرچ باید توجه داشت نوع و جنس مواد اولیه میباشد. جنس و نوع مواد اولیه نه تنها در کیفیت این نوع اتصالات تاثیر دارد در قیمت تمام شده آنها نیز تاثیر زیادی دارد.
نوع مفتول فولادی که در تولید پیچ و پرچ و مهره ها استفاده میشود باید قابلیت و فرم پذیری سرد را داشته باشد( Cold heading quality CHQ). این نوع فولادها معمولا از فولاد ساختمانی و معمولی گرانتر هستند و دلیل آن این میباشد که در فولاد های با قابلیت CHQ سعی میشود تا حبابهاب ریز هوا به حداقل برسد و سطح و مقطع مفتول به صورت یکنواخت تر و همگن تر باشد تا در هنگام تولید سطح قطعات تولیدی ترک نخورد وترک نداشته باشد.

انواع پیچ ها از نظر کاربرد :

پیچ ها در صنعت به دوصورت مورد استفاده قرار میگیرند.
الف: پیچ های محکم کننده : این پیچ ها به منظور وصلکردن دو چند قطعه مختلف به یکدیگر به کار می روند که معمو لا فرم دندانه ی آنمثلثی (v) می باشد.
ب: پیچ انتقال حرکت : این پیچ ها شامل انو اع پیچهاوحلزون هایی است که جهت انتقال حرکت یا تبدیل حرکت دورانی به حرکت مستقیم الخط ویاتغیر سرعت به کار می رود. فرم مقطع پیچ های انتقال حرکت اغلب ذوزنقه ای یا مربعهای می باشد. وازموارد استفاده ی آ نها هدایت سوپرت ماشین و میز صفحه تراش و فرز میباشد.
سیستم های  پیچ  :
پیچ ها را در دو سیستم استاندارد کرده اند  :
1-   سیستم DIN= فرم صنعتی المان
2-   سیستم ISO= سازمان استاندارد بین المللی
روش واستاندارد DIN تا سال 1960 متداول بود و هم اکنون سیستم ISO جایگزین ان شده است . درسیستم DIN به دلیل اینکه سر دندانه هاتیز می باشد و باعث خراب شدن سریع پیچ ها میشود یکی از عیب های این سیستم می باشد.
جهت گردش دندانه های پیچ :
اگر جهت حرکت دندانه پیچ ها به طرف راست باشدپیچ راست گرد گفته می شود. برای شناخت ان کافی است به ان عمود نگاه کنیم  درصنعتموارد استفاده  پیچ های راست گرد بیشتر از چپ گرد است . پیچ های چپ گرد برایاتصال لوله هایی که برای گاز های قابل اشتعال مورد استفاده قرار می گیرد .
اتصالات بیچ شده به صورت اینکه چگونه بار اعمالی را انتقال می دهند دسته بندی می شوند .اگر بار به صورت موازی با محور پیچ ها وارد شود . اتصال با نام اتصال کششی شناخته می شود .
هنگامی که بار وارده بر اتصال به صورت عمود بر محور پیچ ها باشد اتصال به نام اتصال برشی نامیده می شود. دراتصال برشی پیچ ها می توانند به صورت بین برشی بارها ی اعمالی را انتقال دهند یااینکه پیچ های سفت شده تا یک اتصال اصطکاکی را به وجود آورند.

حالت مرکب نیز می تواند وجود داشته باشد . که درآن بار به صورت حالت مرکبی از دو حالت انتقال پیدا کند. از لغزش در اتصالات اصطکاکی توسط نیروی فشاری بین اجزا جلوگیری می شود که این نیروی فشاری با کشش پیچ حاصل می شود . این نیروی اصطکاکی که باعث نگهداری اتصال می شود به چند عامل مهم بستگی دارد که در این میان نیروی پیچ بارپیچ و مقاومت لغزشی سطوح اعضای اتصال دو عامل مهمتر می باشند .

اتصال برشی به طور معمول در سازه های هوافضایی ،‌ساختمانی ، خطوط راه آهن و پل ها یافت می شوند.

شرح انواع مختلف پیچ ها:

در بیشتر واحدهای صنعتی از پیچ ها برای سوار کردن و اتصال قطعات روی یکدیگر و نیز تنظیم دستگاههای صنعتی و یا جهت انتقال حرکت استفاده می شود. در کمتر دستگاهی است که از پیچها استفاده نمیشود به همین دلیل است که اهمیت آنها در صنعت بسیار زیاد می باشد. مواردی که از پیچها استفاده می شود عبارتند از:
ماشینهای ابزار، انواع گیره ها، وسائط نقلیه، ابزرار و ادوات جنگی ، کشتی ها، هواپیماها، ساختمانهای فلزی، میز و صندلی، ماشینهای چاپ و ریسندگی و بافندگی ، صنایع نفت و گاز و پتروشیمی ، لوازم خانگی و …

نوع جنس پیچ و مهره :

در بیشتر مواقع نوع جنس پیچ و مهره بر حسب اعداد و حروف معتبر بین المللی بر روی گل پیچ حک می شود و برای پی بردن به نوع آلیاژ پیچ و مهره کافیست معنی اعداد و حروف درج شده بر روی آن را بدانید .
انواع رزوه‌های پیچ:

1) مجموعه رزوه درشت
2)مجموعه رزوه ریز
3) مجموعه رزوه فوق‌العاده ریز
4) مجموعه هشت رزوه‌ای
5) مجموعه دوازده رزوه‌ای
6)مجموعه شانزده رزوه‌ای
7) رزوه امریکایی
8) رزوه دندانه ارّه‌ای
9) رزوه چهارگوش
10) رزوه پیچ حلزونی 29 درجه.

پیچ های غیر خودکار یا ساده :

این نوع پیچ ها برای ثابت شدن نیاز به مهره دارند یاقطعه ای که مانند مهره باشد و بتواند کار مهره را انجام دهد. معروفترین پیچ از این نوع را میتوان انواع پیچ های شش گوش ذکر کرد همچنین پیچ هایی دیگر مثل پیچ اتاقی، پیچ جوشی، پیچ استوانه، پیچ آلن و … را میشود نام برد .
پیچ های عادی برای اتصال دادن قطعات در جایی که اتصال غیر دائمی موردنیاز باشد به کار می روند .

پیچ های خودکار :
پیچ های مخروطی معمولاً دارای دندانه های درشت می باشند وبرای اتصال قطعات نرم مانند چوب و پلاستیک بکار می روند.
پیچ های خودکار نوعی از پیچ هستند که برای ثابت شدن درقطعه مورد اتصال نیازی به مهره ندارند و درون کار فرو میروند و نوک آنها معمولامانند میخ تیز هست و حتی می توانند قطعه کار شده را سوراخ کنند مثل پیچ های سرمته ای،پیچ چوب ،…
سرپیچ ها از نظر ظاهری نیز با هم متفاوت می باشند. برخی پیچ ها دوسو، برخی چهارسو، برخی آلن خور، برخی آچارخور، برخی پنج پر و… می باشند .
پیچ های ساختمانی:
انواع پیچ، مهره، واشرهای فولادی با قابلیت کشش بالا دراستانداردهای Din6916/HV- Din6914/HV – Din6915/HV درگرید 10/9 جهت پیچ ها و گرید10 برای مهره، مورد استفاده در ساختارهای فولادی، ساخت پل، انواع داربست و چوب بست چهارچورب های ساختمانی و بپج های مختلف مطابق استاندارد و…
گریدها :

ASTMA325/A325M
ASTMA490/A490M
پیچ های صنایع خودروسازی
پیچ و مهره و واشرهای مخصوص صنایع خودروسازی که شامل انواع پیچ های خودکار و خاص می باشد
پیچ های صنایع نفت، گاز، پتروشیمی، صنایع دریایی
ASTM A193 – A194 – L7 – B7 – B7M – L7M – 2H – A4_80( 316) – A2_70 (304)

مطابق استانداردها و گریدهای مختلف

شرح اجزاء مختلف پیچ و طریقه تراشیدن آنها:
قبل ازاینکه به تراش پیچ ها اقدام نمائیم لازم است که اجزاء مختلف آنرا بشناسیم برای این منظور بطور خلاصه بشرح هر یک بصورت زیر می پردازیم.
۱- قطر خارجی Mujor D – بزرگنرین قطر پیچ و یا مهره را قطر خارجی آن گویند که عبارت است از اندازه سر دندانه تا سر دندانه مقابل که آنرا با حرف OD نمایش می دهند.
۲- ارتفاع یا گودی دندانه Depth of T – ارتفاع دندانه عبارت است ازفاصله قائم میان سر دندانه تا ته دندانه پیچ که آنرا با علامت h مشخص می نمایند.
۳- قطر داخلی Minor D که کوچکترین قطر پیچ و یا مهره را قطر داخلی گویند که اندازه آن عبارت است از فاصله ته دندانه تا ته دندانه مقابل آن یا به عبارت دیگر برابر است با تفاضل قطر بزرگ دو برابر ارتفاع دندانه که با حرف I نشان میدهند.
۴- تعداد دندانه Nimber of T. –  تعداد دندانه عبارت استاز تعداد دندانه در یک اینچ روی محیط در طول پیچ که برای تعیین آن خط کش یا کلیس را روی پیچ  قرار داده و سپس دندانه های بین یک اینچ را میشماریم که معمولاًآنرا با حرف N نمایش میدهیم.
علاوه بر آن میتوان با طرق مختلف دیگری آنرا اندازه گیری نمود که عبارت از استفاده از شابلن به این ترتیب که شابلن مورد نظر را رویدندانه ها قرار داده و در صورتیکه نوری از بین دندانه ها مشاهده نشد تعداد دندانه هائیکه روی شابلن نوشته شده است همان تعداد دندانه پیچ خواهد بود.
۵- گام یا تقسیم دندانه Pitch – فاصله نوک یک دنده تا دنده مجاور و یا فاصله یک نقطه از ته دنده تا نقطه مشابه از ته دنده دیگر را گام یا تقسیم دنده گویند که با علامت P مشخص میکنند.
۶-  تارک یا پهنای سر دنده Crest – سر دندانه پیچ های یکنواخت ملی دارای سطح باریکی است که طرفین یک دندانه را بهم متصل میسازد با f علامت گذاری شده است.
۷- پهنای ته دندانه root – کف شیتر بین دو دندانه محور که طرفین آنها را بهم متصل میسازدپهنای ته دندانه گویند که با علامت C یا R نمایش میدهند.
۸- قطر متوسط (قطر میانه) پیچ Pitch D. – قطر میانه عبارت است از استوانه فرضی که دنده های پیچ را درمحلی قطع میکند که در آن قسمت هر دندانه مساوی پهنای شیار مجاور آنست و یا بعبارت دیگر عبارت است از تفاضل قطر بزرگ و ارتفاع دنده که با علامت  DP و یا E نمایش داده میشود.
۹- گام محوری پیچ Lead – گام محوری پیچ عبارت است از فاصله ای که پیچ در داخل مهره یامهره روی پیچ در یک دور گردش این گام درست شبیه گام دندانه می باشد. گامهای محوریمتعددی را نشان میدهد. قسمت بالا یک نوع پیچ یک راهه که دارای یک گام میباشد معرفی مینماید.

تراش پیچها اصولاً دو روش درنظر گرفته شده که عبارتند از:
۱-  پیچ رتاشی با دور معکوس
۲-  پیچ تراشی بکمک ساعت پیچ بری
تراشیدن پیچ های داخلی (مهره ها)
پیچ های داخلی که همان مهره ها می باشند از نظر دندانه بستگی بنوع دندانه پیچ خارجی دارد

تراشیدن پیچ های داخلی:
برای اینکه مهره ای جهت پیچ مشخصی بسازیم لازم است که ابتدا آن را باندازه معینی با مته سوراخ نموده و یا با تراش آنرا داخلی تراشی نمائیم برای این منظور بایستی قطر مته یا اندازه داخلی مهره را محاسبه نموده سپس به همان اندازه با مته سوراخ و یا داخل تراشی نمائیم اصولا برای اینکه مهره ساخته شده روی پیچ بخوبی حرکت نماید باید میان قطر داخلی پیچ و قطر داخلی مهره فضای آزادی بنام لقی Clearance پیش بینی شود یعنی مهره را بامته ای که قطرش از قطر داخلی پیچ بزرگتر است سوراخ نمائیم درنتیجه مهره میتواندآزادانه بدون لقی روی پیچ حرکت کند و همچنین این عمل از شکستن قلاویز ضمن قلاویزکاری جلوگیری خواهند نمود.
مقدارفضای آزاد یعنی اضافه اندازه قطر داخلی سوراخ مهره از قطر داخلی پیچ بستگی به جنس مهره دارد و این مقدار برای فلزات معمولی مانند فولاد کم کربن و بسیاری ازآلیاژهای مس در حدود  گودی دنده یعنی  انتخاب میشود ولی برای فلزات سخت این مقدار فضای آزاد از هر طرف برابر  درنظر گرفته شده است اگر قطر داخلی مهره را با T نشان دهیم میتوان اندازه قطر مته را از رابطه زیر بدست آورد.

برای اطلاع از اخرین اخبار و قیمت تولیدات بارینکو از شبکه های اجتماعی ما بازدید نمایید.

اینستاگرام

تلگرام

نوشته پیچ و مهره اولین بار در دستگاه جوش پلی اتیلن بارینکو. پدیدار شد.

۱- استحکام کششی

استحکام کششی لوله پلی اتیلن حدودا بیش از ۲۴ برابرلوله GRPمی باشد.

۲- مقاومت فشاری

مقاومت در برابر فشار هیدرواستاتیک لوله پلی اتیلن بسیار بیشتر ازلوله GRP است. لوله های پلی اتیلن می تواندتا فشار ده مگاپاسکال را تحمل نماید و در برابر تغییرات زمین شناسی و زلزله بسیار مقاوم می باشند ولی لوله های GRP در بربر این تغییرات بسیار شکننده هستند .

۳- استحکام ضربه

استحکام ضربه لوله پلیاتیلن  بسیار بیشتر از لوله GRP است.

۴- سازگاری با محیط زیست

تولید لوله های پلی اتیلن هیچگونه آثار زیست محیطی ندارد و لوله های پلی اتیلن نیز در مقابل حمله میکروارگانیسم ها مقاوم می باشند چراکه پلی اتیلن ماده تغذیه کننده ای برای آنها نمیباشد .با توجه به استفاده از الیاف شیشه در تولید لوله های GRP می تواند  به محیطزیست صدمه بزند.

۵- مقاومت دربرابر مواد شیمیائی

لوله های پلی اتیلن از مقاومت قابل توجهی در مقابل مواد شیمیائی آلی و غیرآلی برحوردار می باشد از این منظر لوله های GRP بخاطر استفاده از مواد رزینی از مقاومت کمتری نسبت به مواد پلی اتیلن برخوردار می باشد .

۶- شرایط بستر سازی

بستر مناسب برای کنترل اعوجاج که تنها معیار طراحی لوله های GRP در مقابل بارهای خارجی است مورد نیاز است. استاندارد کارگذاری لوله های GRP بیان می‌دارد که بسترلوله باید شامل ریزترین ذرات ممکن خاک باشد که بستگی به قطر لوله دارد. بنابراین خاک اطراف لوله باید بقدری فشرده باشد که نیروهای جانبی را به صورت کاملاً یکنواخت به لوله اعمال ننماید.

۷- اتصالات وقطعات

اتصال پذیری لوله پلی اتیلن، ارزانتر و سریعتر از لوله GRP است. چون سریعتر آب بندی می شود و نشتی نداردو سرعت پروژه را افزایش می دهد ضمن اینکه استفاده از چسب برای اتصال لوله های GRP با اتصالات عمر و استحکام این اتصالات را پائین می آورد و با کوچکترین تغییری شروع به نشتی می نماید. این مشکل به عنوان یک از یزرگترین مسائل مدیران اجرائی در پروژههای لوله کشی با لوله های GRP می باشد که آنها را برای اجرای یک خط لوله بدون نقص دچار مشکلات زیادی می نماید . با استفاده از مواد پلی اتیلن امکان ساخت انواع اتصالات وجود دارد که با استفاده از انواع روشهای جوشکاری می تواند خط لوله مطمئنی را طراحی و اجرا نمود .

۸- شناوری و اجرای پروژه های دریائی

لوله پلی‌اتیلن روی آب شناور می‌شود. بنابراین هنگامی که احتمال آمدن سیل در بستر لوله می‌رود یا سطح آب‌های زیرزمینی در محل بالاست، تمهیدات خاصی بایستی اندیشیده شود. به این منظورلوله بایستی مهار شود. اما لوله های GRP با توجه به ماهیت شکننده بودن امکان شناوری را ندارند و عملا استفاده های در پروژه های دریائی ندارند .

۹- اثر خراشیدگی

در مقایسه با لوله GRP پلی‌اتیلن ماده بسیار نرمتری است. بنابراین در مقابل خراش‌ها و سایر صدمات ایجادشده در حین حمل و نقل  کمتر آسیب‌پذیرتر می‌باشد. در استاندارد لوله GRP علاوه برالزام بر عاری بودن لوله از ترک، بریدگی، سوراخ، حفرات، ناخالصی‌ها یا سایر نقایص،تاکید شده است که خراش‌هایی عمیق‌تر از ١٠ درصد ضخامت جداره بحرانی بوده و لوله باچنین خراش‌هایی قابل استفاده نمی‌باشد و بایستی تعویض شود. به‌دلیل استحکام لولهپلی اتیلن  علاوه بر کاهش احتمال ایجاد اینگونه صدمات، خراش روی لوله تاثیر چندانیبر استحکام آن ندارد.اما کوچکترین ضربه به لوله GRP می تواند کیلومترها کار اجراشده را نابود نماید .

۱۰- سهولت حمل ونقل

با توجه به مقاومت دربرابر ضربه و سهولت بارگذاری و سهولت در جابجائی لوله های پلی اتیلن حمل و نقل این نوع لوله ها بیشتر بوده و درصد از بین رفتن لوله در اثر حمل و نقل صفر بوده و ایننوع لوله ها ضایعات حمل و نقل ندارد .

نوشته لوله های پلی اتینی یا جی ار پی اولین بار در دستگاه جوش پلی اتیلن بارینکو. پدیدار شد.

شماره 1: PETE یا PET یا همان بطری های آب معدنی که نسبتا بی خطرند اما بدلیل متخلخل بودن آن امکان نفوذ باکتری ها به درون بطری وجود دارد و بهتر است از آنها مجددا استفاده نشود.

شماره2: HDPE یا پلی اتیلن متراکم. پلاستیک بی خطری با رنگ کدر است. ظروف مایعات شوینده از این قبیل پلاستیک ها هستند و برای بازیافت ظروف مناسبی هستند.

شماره3: PVC که جهت تولید لوله، پلاستیک هایی که روی ظروف غذا می کشند و بطری های روغن مایع از این جنس اند. این گونه از پلاستیکها نباید در معرض حرارت قرار گیرند زیرا باعث آزاد شدن مواد شیمیایی درون پی وی سی و نفوذ به درون مواد غذای می شود که برای سلامتی مضر می باشد. مواد پی وی سی به راحتی بازیافت نمی شوند.

شماره 4: LDPE یا پلی اتیلن با تراکم کم که جهت تولید کیسه های نایلونی کاربرد دارد علیرغم بی خطر بودن این نوع پلاستیک غیر قابل بازیافت هستند.

شماره 5: PP یا پلی پروپیلن که جهت تولید ظروف ماست و  مواد مشابه که دهانه گشادی دارند و همچنین نی نوشیدنی ها استفاده میشوند. جزئ پلاستیگیهای بی خطر و قابل بازیافت به شمار می روند.

شماره 6:PS یا پلی استیرن ها جهت تولید ظروف یکبار مصرف کاربرد دارند و در اثر حرارت دیدن مواد سمی آزاد می کنند و در بیشتر مواقع غیر قابل بازیافتند.

شماره 7: سایر پلاستیکها در این گروه قرار می گیرند و برای ساخت کیس کامپیوتر و iPod گرفته تا ظروف غذا کاربرد دارند و معمولا غیر قابل بازیافت است.

نوشته رمزگشایی اعداد حک شده بر ظروف پلاستیکی اولین بار در دستگاه جوش پلی اتیلن بارینکو. پدیدار شد.

لوله های پی وی سی جدار چاه

لوله های پی وی سی جدار چاه در سایز های مختلف جهت تامین آب کشاورزی و جداره چاه های آب معدنی، جداسازی توده های شنی، پاکسازی ذرات خارجی و پاکسازی اب از جداره چاه قابل استفاده می باشد. عمر مفید طولانی و قیمت مناسب در مقیاس با لوله های فلزی، عدم خورندگی و پوسیدگی بر اثر آبهای شور و سنگین، ایجاد رسوب بسیار ناچیز در طول زمان در فضای شیارهای لوله، یکنواختی توان آب دهی در طول زمان استفاده و نصب سریع بدلیل سبکی وزن و اتصال آسان دارند.

مشخصات فیزیکی لوله های پی وی سی جدار چاه

چگالی- ۱.۴ گرم بر سانتیمتر مکعب

ضریب قابلیت ارتجاعی- ۲۵۰۰ تا ۳۰۰۰ نیوتن بر میلیمتر مربع

نیروی قابل انبساط – ۴۵ تا ۵۵ نیوتن بر میلیمتر مربع

مقاومت در برابر ضربه در دمای ۲۵ درجه سانتیگراد – ۱۰ درصد شکست

شدت مقاومت در برابر ضربه در ۲۰ سانتیگراد – ۳ تا ۵ کیلو ژول بر میلیمتر مربع

لوله های پی وی سی جدار چاه  از قطر اسمی ۸۰ تا ۴۰۰ میلیمتر (۳ تا ۱۶ اینچ) در طول های دلخواه و به دو صورت شیار دار و بدون شیار تولید می گردند.

با توجه به اینکه عمق چاه، قطر داخلی لوله و نحوه گراول ریزی و توسعه چاه بر فشار خارجی وارده روی لوله ها تاثیر گذار است پیشنهاد می شود از لوله های نوع K برای عمق تا ۱۵۰ متر، نوع KV تا عمق ۳۰۰ متر و نوع KV-EXTRA تا عمق ۵۰۰ متر استفاده شود.

لوله های پی وی سی ساده و مشبک طبق استاندارد دین ۴۹۲۵ تولید می شوند. اتصال لوله ها به صورت رزوه ذوذنقه ای (TR)-ویت ورس (R) و بدون برامدگی کوپله (TRN) انجام می گیرد.

تجهیزات مورد نیاز جهت نصب لوله جدار چاه شامل آچار لوله گیر، درپوش کف، متمرکز کننده، تبدیل لوله پی وی سی به فلزی، الواتور لوالایی و فلزی می باشند.

نوشته لوله های پی وی سی جدار چاه اولین بار در دستگاه جوش پلی اتیلن بارینکو. پدیدار شد.

اجزای اصلی یک دیزل ژنراتور را می توان به صورت زیر تقسیم بندی کرد:
موتور ژنراتور
دینام ( ژنراتور )
سیستم های سوخت (تانک دیزل ژنراتور)
رگولاتور ولتاژ
سیستم های خنک کننده و اگزوز
سیستم های روانکاری
شارژر باتری
کنترل پنل
مجمع اصلی / قاب (شاسی دیزل ژنراتور)

شرح اجزای اصلی یک دیزل ژنراتور در زیر آورده شده است:
۱. موتور ژنراتور
موتور ژنراتور منبع انرژی مکانیکی ورودی به دیزل ژنراتور می باشد. اندازه قدرت موتور دیزلی به طور مستقیم متناسب با حداکثر توان خروجی ژنراتور ( دیزل ژنراتور ) می تواند کوپله شود. عوامل متعددی وجود دارد که می بایست در ذهن داشته باشیم تا یک موتور دیزلی خوب را برای دیزل ژنراتور خود انتخاب نماییم. از جمله تولید کننده موتور دیزل ژنراتور، نوع و نحوه کار موتور دیزل ژنراتور و نهایتا نحوه نگهداری از موتور دیزلی بر روی دیزل ژنراتور را اشاره نمود.
دو نکته اساسی در انتخاب یک موتور دیزلی برای استفاده در دیزل ژنراتور نوع سوخت مورد استفاده دیزل ژنراتور و  نوع سوپاپ های موتور دیزل ژنراتور می باشد.

۲. دینام ( ژنراتور)
ژنراتور یا همان دینام ( همچنین به عنوان “genhead” شناخته می شود) بخشی از دیزل ژنراتور است که خروجی برق حاصل از ورودی مکانیکی عرضه شده توسط موتور دیزل ژنراتور را حاصل می نماید. ژنراتور شامل مجموعه ای از قطعات ثابت و متحرک است که در محفظه روکشی قرار گرفته است. این قطعات با یکدیگر به صورت اتوماتیک در ارتباط می باشند که منجر به حرکت نسبی بین میدان های مغناطیسی و الکتریکی می شوند، که به نوبه خود تولید برق می گردد.
اجزای ژنراتور عبارت است از:
استاتور: این جزء ثابت ژنراتور در دیزل ژنراتور است. شامل مجموعه ای از هادی الکتریکی در سیم پیچ روی یک هسته ای آهنی.
روتر: این جزء در حال حرکت است که تولید یک میدان مغناطیسی دوار حاصل می نماید که یکی از سه نوع زیر است :
۱. با القاء: این روش به عنوان alternators بدون جاروبک شناخته شده هستند و معمولا در ژنراتورهای بزرگ استفاده می شود.
۲. توسط آهنرباهای دائمی: این جزء مشترک در واحدهای ژنراتور کوچک است.
۳. با استفاده از محرک: محرک کوچک از یک منبع جریان مستقیم (DC).
روتور تولید یک میدان مغناطیسی در حال حرکت بر روی استاتور انجام می دهد، که موجب اختلاف ولتاژ بین سیم پیچ های استاتور می شود. این عمل منجر به تولید جریان متناوب (AC) در خروجی دیزل ژنراتور می گردد.
موارد زیر عواملی هستند که می بایست در انتخاب یک ژنراتور برای دیزل ژنراتور به یاد داشته باشید:

محفظه فلزی در مقابل محفظه پلاستیکی: طرح تمام فلزی تضمین دوام ژنراتور است. بدنه پلاستیکی ژنراتور در معرض قطعات متحرک دینام می باشد که با گذشت زمان و باعث افزایش ساییدگی و پارگی می شود. این موضوع بسیار خطرناک است.
طراحی بدون جاروبک: دینام که جاروبک استفاده می کند، نیاز به نگهداری کمتر و همچنین تولید برق بهتری نیز دارد.

۳. سیستم سوخت دیزل ژنراتور
مخزن سوخت معمولا دارای ظرفیت کافی برای روشن نگه داشتن دیزل ژنراتور برای ۶ تا ۸ ساعت به طور متوسط است. در مورد دیزل ژنراتور کوچک، مخزن سوخت، بخشی از پایه شاسی دیزل ژنراتور است یا در بالای قاب دیزل ژنراتور نصب شده است. برای استفاده از دیزل ژنراتور در زمینه تجاری، ممکن است به احداث و نصب یک مخزن سوخت خارجی در کنار دیزل ژنراتور منجر گرد.
ویژگی های مشترک از سیستم سوخت دیزل ژنراتور شامل موارد زیر است:
اتصال به لوله از مخزن سوخت به موتور دیزل ژنراتور: خط عرضه هدایت سوخت از مخزن به موتور و خط بازگشت هدایت سوخت از موتور به مخزن.
لوله تهویه برای مخزن سوخت: مخزن سوخت دارای لوله تهویه است که در هنگام پر کردن مجدد و زه کشی از تانکر برای جلوگیری از فشار یا خلاء می باشد.
اتصال سرریز از مخزن سوخت به لوله تخلیه
پمپ سوخت: جهت نقل و انتقال سوخت از مخزن اصلی به مخزن فعلی به کار برده می شود .پمپ سوخت به طور معمول الکتریکی اداره می شود.
جداساز سوخت / صافی بنزین: این فیلتر سوخت مایع برای حفاظت از اجزای دیگر دیزل ژنراتور از خوردگی و آلودگی است.
تزریق کننده سوخت: این بخش تنظیم کننده سوخت مایع و مقدار اسپری مورد نیاز به محفظه احتراق موتور می باشد .
هشدار: هنگام پر کردن مخزن سوخت، از تماس بین نازل و مخزن سوخت اطمینان حاصل نمایید که مانع از جرقه شود.

۴. رگولاتور ولتاژ
همانطور که از نام این بخش پیداست، جهت تنظیم ولتاژ خروجی دیزل ژنراتور است. مکانیسم زیر برای هر یک از مولفه ها نقش موثری در روند تنظیم ولتاژ را دارا می باشد.
(۱) رگولاتور ولتاژ: تبدیل ولتاژ AC به جریان DC، تنظیم کننده ولتاژ جهت اینکه یک بخش کوچک از خروجی ژنراتور ولتاژ AC و تبدیل آن را به جریان DC تبدیل نماید.
(۲) سیم پیچ تحریک (Exciter Windings): تبدیل جریان DC به AC کنونی — سیم پیچ تحریک در حال حاضر عملکرد شبیه به سیم پیچ های استاتور اولیه و کوچک، در تولید جریان AC نقش دارد .سیم پیچ تحریک به واحدهای شناخته شده به یکسو کننده دوار متصل شده است.
(۳) دوار یکسو کننده ها: تبدیل کنونی به جریان AC به DC — جریان AC تولید شده توسط سیم پیچ های تحریک و تبدیل آن به جریان DC را اصلاح می نماید. این جریان DC تغذیه روتور/ آرماتور گشته که به ایجاد یک میدان الکترومغناطیسی دوارد بر روتور / آرماتور می گردد .
(۴) روتور / آرماتور: تبدیل جریان DC به ولتاژ AC، روتور / آرماتور در حال حاضر باعث افزایش ولتاژ AC در سراسر سیم پیچ های استاتور ژنراتور می شود که در حال حاضر به عنوان یک افزایش دهنده ولتاژ خروجی AC می باشد.

۵. سیستم های خنک کننده و اگزوز
( الف) سیستم خنک کننده
استفاده مداوم از دیزل ژنراتور باعث می شود اجزای مختلف آن داغ شود. ضروری است که خنک کننده و سیستم تهویه، گرمای حاصل دیزل ژنراتور را به خارج هدایت نماید .
آب گاهی اوقات به عنوان مایع خنک کننده برای دیزل ژنراتور استفاده می شود، اما این عمدتا محدود به شرایط خاص است مانند دیزل ژنراتور های کوچک در کاربرد های کم ظرفیت و یا واحد بسیار بزرگ بیش از ۲۲۵۰ کیلو وات و بالاتر. گاهی اوقات از هیدروژن به عنوان خنک کننده سیم پیچ های استاتور برای دیزل ژنراتور های بزرگتر استفاده می شود. هیدروژن در جذب گرما بهتر از سایر ماده های سرد کننده عمل می نماید.
بررسی سطح مایع خنک کننده برای دیزل ژنراتور به صورت روزانه ضروری است. سیستم خنک کننده و پمپ آب باید بعد از هر ۶۰۰ ساعت و فیلتر هوایی باید پس هر ۲۴۰۰ ساعت کار دیزل ژنراتور تمیز گردد. دیزل ژنراتور باید در یک فضای باز و دارای تهویه نگهداری شود. فضای استاندارد حداقل 3 فوت از همه طرف دیزل ژنراتور با در نظر گرفتن جریان آزاد هوا.
(ب) سیستم اگزوز
دود اگزوز ساطع شده از یک دیزل ژنراتور حاوی مواد بسیار سمی است و باید به درستی مدیریت شود. از این رو، ضروری است که نصب یک سیستم اگزوز کافی برای گازهای خروجی از اگزوز ترتیب داد.
لوله های اگزوز معمولا از چدن، آهن نرم بدست می آوردند، و یا فولاد ساخته شده است. لوله های اگزوز معمولا به موتور دیزل با یک اتصال دهنده انعطاف پذیر وصل گشته و انتها اگزوز دیزل ژنراتور در خارج از منزل امتداد می یابد. شما باید اطمینان داشته باشید که سیستم اگزوز دیزل ژنراتور خود را به تجهیزات دیگر متصل نیست.

۶. سیستم های روانکاری دیزل ژنراتور
دیزل ژنراتور شامل بسیار زیادی از قطعات متحرک است، جهت افزایش طول عمر قطعات و اطمینان از عمل صحیح دیزل زنراتور از سیستم روانکاو مراقبت نمود. باید سطح روغن در مخزن روانکاو هر 8 ساعت از کار دیزل ژنراتور چک شود. شما همچنین باید مراقب هر نشتی از روان کننده ها باشید و همچنین تعویض روغن هر ۵۰۰ ساعت عملیات دیزل ژنراتور می باشد .

۷. شارژر باتری
شارژ باتری توسط دیزل ژنراتور می بایست با دقت بسیار بالا و متناسب با ولتاژ آن صورت پذیرد. اگر عقربه ولتاژ بسیار پایین است، باتری ها تحت شارژ می باشند. اگر عقربه ولتاژ شناور بسیار زیاد باشد، عمر باتری را کوتاه می کند. شارژرهای باتری معمولا از فولاد ضد زنگ جهت جلوگیری از خوردگی ساخته شده است. ولتاژ DC خروجی شارژر باتری در ۲.۳۳ ولت برای هر سلول است، که ولتاژ سنج دقیق برای باتری های اسید سرب است. شارژر باتری جدا DC با ولتاژ خروجی دیزل ژنراتور در ارتباط است.

۸. کنترل پنل دیزل ژتراتور
این رابط کاربری دیزل ژنراتور است و شامل ابزار های مدیریت و کنترل از جمله پریز برق و کنترل ولتاژ است. تولید کنندگان مختلف دیزل ژنراتور پانل کنترل های متنوع برای کنترل آسان دیزل ژنراتور تولید می کنند که برخی از این موارد در زیر ذکر شده است.
(الف) تنظیمات روشن و خاموش دیزل ژنراتور: پانل های کنترل خودکار شروع به طور خودکار دیزل ژنراتور را در هنگام قطع برق فعال می سازد.
(ب) موتور سنج: ابزار های اندازه گیری پارامتر های موتور دیزلی را نشان می دهد. پارامترهای مهم از قبیل فشار روغن، درجه حرارت مایع خنک کننده، ولتاژ باتری، سرعت چرخش موتور دیزل، و مدت زمان روشن بودن. اندازه گیری ثابت و نظارت بر این پارامترها به شما این امکان را می دهد هنگام عبور از سطح استاندار دیزل ژنراتور خاموش شود.
(ج) ژنراتور سنج: همچنین دارای کنترل پنل ژنراتور برای اندازه گیری جریان خروجی و ولتاژ و فرکانس دیزل ژنراتور.
(د) کنترل های دیگر: فاز سوئیچ انتخابگر، سوئیچ فرکانس و کنترل موتور سوئیچ ( حالت خودکار).

۹. شاسی دیزل ژنراتور
دیزل ژنراتور، قابل حمل یا ثابت می باشد، در حالت کلی تمامی تجهیزات بالا بر روی سکو یا همان شاسی قرار می گیرد.

● تفاوت موتور دیزل و موتور بنزینی:
یک موتور بنزینی مخلوط هوا و گاز را مکش می کند و آنرا متراکم می کند و بعد مخلوط را با جرقه مشتعل می کند یک موتور دیزل فقط هوا را می گیرد و آنرا متراکم می کند و بعداً سوخت را به داخل هوای متراکم تزریق می کند. گرمای حاصل از متراکم شدن هوا موجب مشتعل شدن خود به خودی سوخت می شود.
نسبت تراکم موتور های بنزینی ۸:۱ تا ۱۲:۱ است، در حالیکه نسبت تراکم موتور دیزل ۱۴:۱ به بالا مثلاً ۲۵:۱ است. نسبت تراکم بالای موتور دیزل منجر به بهتر شدن بازده می شود.
موتور های بنزینی معمولاً از کاربراتور استفاده می کنند که هوا و سوخت را قبل از ورود به داخل سیلندر مخلوط می کند یا دریچه تزریق سوخت دارند که فقط سوخت را پیش از مرحله مکش می پاشد (بیرون سیلندر). موتور دیزل از تزریق سوخت مستقیم استفاده می کند یعنی سوخت را مستقیماً به داخل سیلندر می پاشند.
توجه کنید که موتور دیزل شمع ندارد. آنها هوا را می مکند ( مکش می کنند ) و آنرا متراکم می کنند و سپس سوخت را مستقیماً به داخل محفظه احتراق تزریق می کنند ( تزریق یا پاشش مستقیم) و در نتیجه گرمایی حاصل از متراکم شدن هوا موجب مشتعل شدن سوخت در یک موتور دیزل می شود . در بخش بعدی ما مرحله تزریق سوخت دیزل را بررسی خوایم کرد.

● تزریق سوخت در موتور دیزل:
انژکتور در موتور دیزل از اجزای بسیار پیچیده ای تشکیل شده است و موضوع بسیاری از آزمایشات بزرگ بوده است. ممکن است در هر موتور خاصی در یک مکان مختلف جای گرفته باشد. انژکتور بایستی قادر باشد تا دما و فشار داخلی سیلندر را تحمل کرده و سوخت را به قطرات ریز تبدیل کند. گردابی کردن قطرات در داخل سیلندر که باعث پخش متناسب آنها می شود، نیز یک چالش است. بنابراین بعضی از موتور دیزل ها سوپاپ مکش مخصوصی قبل از محفظه احتراق به کار می گیرند یا از وسایل دیگری برای گردابی (چرخشی) کردن هوا در داخل محفظه احتراق استفاده می کنند و یا در غیر این صورت جرقه زنی و فرآیند احتراق بهبود می دهند. یکی از تفاوتهای بزرگ بین موتور دیزل و بنزینی در فرآیند تزربق سوخت است. اکثر موتور خودرو ها از دریچه تزریق ( انژکتور) یا یک کاربراتور استفاده می کنند که نسبت به تزریق مستقیم ترجیح دارد. بنابراین در یک موتور خودرو، همه سوخت در داخل سیلندر در طی مرحله مکش بارگذاری شده و سپس متراکم می شود. مقدار تراکم مخلوط سوخت و هوا محدود به نسبت تراکم موتور است. اگر موتور هوا را بیش از اندازه متراکم کند، مخلوط سوخت و هوا به طور خود به خودی مشتعل می شود و سبب ضربه زدن می شود . موتور های دیزل تنها هوا را متراکم می کنند، بنابراین نسبت تراکم می تواند خیلی بالا باشد. نسبت تراکم بالا، قدرت بیشتری تولید می کند.
بعضی از موتور دیزل ها شامل یک شمع گرمکن از انواع آن است. موقعی که یک موتور دیزل سرد است، مرحله کمپرس ممکن است دمای هوا را به اندازه کافی برای مشتعل کردن سوخت بالا نبرد. شمع گرمکن (glow plug ) یک سیم گرمکن الکتریکی است (مانند سیم های داغی که شما در یک برشته کن می بیننید) که محفظه احتراق را گرم می کند و دمای هوا را موقعی که موتور سرد کار می کند را افزایش می دهد بنابراین موتور می تواند روشن شود.
همه وظایف در موتور های جدید توسط ارتباط ECM با مجموعه از سنسور های پیچیده ای که هر چیزی را از دور موتور تا دمای روغن و مایع خنک کننده را اندازه گیری می کنند، حتی وضعیت موتور(i.e. T.D.C.) کنترل می شود. امروزه گرمکن ها به ندرت در موتور های بزرگ استفاده می شود. ECM دمای هوای محفظه را حس می کند و تایمینگ موتور را در هوای سرد ریتارد می کند، بنابراین انژکتور سوخت را دیرتر تزریق می کند. هوا در داخل سیلندر بیشتر متراکم می شود در نتیجه گرمای زیادی ایجاد شده، که به روشن شدن موتور کمک می کند.
موتور های کوچک و موتورهای که کنترل کامپیوتری پیشرفته ندارند از گرمکن برای حل این مشکل(روشن شدن در هوای سرد) استفاده می کنند.
البته تنها تفاوت بین موتور دیزل و موتور بنزینی دلایل مکانیکی نیست ،بلکه از لحاظ سوخت مصرفی شان نیز دارای تفاوت هستند.

● سوخت دیزل:
سوخت دیزل (گازوئیل) با بنزین متفاوت است. آنها مطمئناً بوی متفاوتی دارند. سوخت دیزل (گازوئیل) سنگین تر و روغنی تر است. گازوئیل نسبت به بنزین دیرتر تبخیر می شود، در واقع نقطه جوش آن نسبت به آب بالاتر است. معمولاً وقتی صحبت از سوخت دیزل می شود تمام توجهات معطوف به گازوئیل می شود.
شمع گرمکن (Glow plug): گرمکن الکتریکی کوچکی که در محفظه احتراق اولیه موتور دیزل نصب می شود تا محفظه احتراق را پیش گرم کند و موتور در هوای سرد آسانتر روشن شود.
ECM (مخفف electronic control module مدول کنترل الکترونیکی): جعبه فلزی حاوی واحد پردازنده ی مرکزی (سی پی یو) یا کامپیوتری که اطلاعات را از کلید ها و حسگر ها (ورودیها) دریافت می کند و سپس مدار اولیه را باز و بسته می کند ؛ممکن است مدول مجزایی باشد یا یکی از کارکرد های مدول کنترل موتور یا سیستم انتقال توان باشد.

نوشته دیزل ژنراتور اولین بار در دستگاه جوش پلی اتیلن بارینکو. پدیدار شد.

۱- ارزش مواد اولیه مورد استفاده جهت تولید لوله های پوش فیت نسبت به پلی اتیلن کمتر می باشد. از سوی دیگر میزان مصرف مواد جهت تولید لوله و اتصالات پوش فیت نسبت به لوله و اتصالات پلی اتیلن کمتر می باشد. با این حال قیمت نهایی این محصول به مراتب از قیمت لوله و اتصالات پلی اتیلن بیشتر می باشد.

۲-هزینه اجرای سیستم پوش فیت به مراتب بیشتر از هزینه سیستم پلی اتیلن می باشد. زیرا در سیستم پوش فیت در هر یک متر حداقل از دو عددبست استفاده می گردد در حالی که در سیستم پلی اتیلن در هر دو الی سه متر از یک عدد بست استفاده می گردد. نتیجه اینکه هزینه اجرای سیستم پوش فیت بیش از دو و نیم برابر هزینه اجرای سیستم پلی اتیلن می باشد.

۳- نحوه آب بندی لوله و اتصالات پوش فیتی به وسیله اورینگ انجام می شود. با گذشت زمان PH موجود در شوینده هایی مانند وایتکس که خاصیت اسیدی دارد سبب پوسیدگی اورینگ ها و نشت فاضلاب خواهد شد.

۴- حداکثر ارتفاع تست آب بند توسط لوله و اتصالات پوش فیت تنها  ۵ متر یعنی حدود ۲ طبقه می باشد در صورتی که در لوله و اتصالات پلی اتیلن حدود ۴۰ متر یعنی تا ده طبقه تست اب بندی انجام می شود.

۵- عدم مقاومت در برابر نیروهای مکانیکی نظیر زلزله در محل اتصالات پوش فیت یکی دیگر از مشکلات این سیستمها می باشد. در صورتی که مقاومت جوش در محل اتصال لوله های پلی اتیلنی بسیار بالا و در حد مقاومت خود لوله می باشد.

۶- مقاومت بسیار بالای پلی اتیلن در مقابل حرکت خاک وفشار و توانایی قرار گرفتن در زیر بتن و اجسام سخت و سنگین یکی دیگر از خاصیتهای مهم پلی اتیلن می باشد در صورتیکه سیستم پوش فیت زمانی آب بند می باشد که لوله واتصالات به دور از هرگونه فشار و به صورت دایره کامل در داخل یکدیگر قرار گیرد امابه دلیل نرمی پوش فیت چنانچه از خارج فشاری بر آن وارد گردد از دایره کامل خارج شده و شکل بیضی به خود گرفته و همین مساله باعث بوجود آمدن نشت از محل اتصالات میگردد.

۷- صدای عبور فاضلاب در سیستم پوش فیت به مراتب محسوس تر از پلی اتیلن می باشد.

۸- یکی از بزرگترین ضعف های پوش فیت آب بند نشدن و نشت فاضلاب از محل اتصال زانوی سیفونها می باشد.

۹- استفاده از عصایی پلی اتیلن به جای پوش فیت به دلیل مقاومت بسیار بالا در مقابل اشعه ماوراء بنفش و اشعه UVA و UVB خورشید و تجزیه ناپذیری آن بدلیل وجود کربن و دوده و حفظ ساختمان مولکولی و خواص آن تا بیش از ۸۰ سال می باشد.

۱۰- در فصول گرم سال و در مناطق گرمسیری بدلیل نرم شدن اتصالات پوش فیت امکان تست آب بند این سیستم بیش از یک طبقه امکان پذیر نمی باشد.

۱۱- بسیاری از ساختمانها در حین و یا در انتهای ساخت با پدیده ای به نام نشست مواجه میشوند که بدلیل حساسیت بسیار زیاد پوش فیت با مشکل از آب بند خارج شدن سیستم مواجه خواهیم شد در صورتی که پلی اتیلن تنها سیستمی است که کاملا در مقابل نشست ساختمانها مقاوم بوده و از خود انعطاف قابل ملاحظه ای نشان می دهد زیرا یکی از خاصیتهای پلی اتیلن این است که اگر نیروی کششی به آن وارد گردد می تواند تا بیش از ۵ برابر اندازه خود کش آمده و بعد پاره شود و همچنین در سیستم فاضلاب پلی اتیلن از قطعه ای به نام موفه استفاده می گردد که یکی از خصوصیات آن به غیر از کنترل و خنثی کردن انبساط و انقباض سیستم، خنثی کردن نشست ساختمان نیز می باشد.

نوشته مقایسه فاضلاب پلی اتیلنی با پوش فیت اولین بار در دستگاه جوش پلی اتیلن بارینکو. پدیدار شد.

پلاستیکها از انواع پلیمرهای آلی می باشند که بر اساس رفتارشان در برابر حرارت به دو دسته کلی ترموپلاستیک و ترموست تقسیم می شوند. ترموپلاستیک‏ها در دمای محیط به شکل جامد بوده و با افزایش دما نرم و شکل‏ پذیر می ‏شوند و برای تولید لوله ‏های پلاستیکی پلی ‏پروپیلن (p.p)، پی ‏وی‏ سی (PVC) یا پلی ‏اتیلن (PE) کاربرد دارند. ترموست‏ها مواد نسبتاً تردی می ‏باشند که براحتی نمی‏توان آن‏ها را حتی با اعمال حرارت تغییر شکل داد.

خواص فیزیکی لوله های پلاستیکی

مقاومت به سایش و خوردگی
لوله‏ های پلاستیکی مقاومت بالایی در برابر انواع اسیدها، محلول‏های نمکی، مایعات و گازهای خورنده دارند. این مقاومت با افزایش غلظت برخی از مواد شیمیایی خاص یا دما تغییر می‏کند. مثلا لوله ‏های پلی ‏اتیلن در برابر اسید سولفوریک ۷۰ درصد در دمای ۲۳ درجه سانتیگراد مقاومت خوبی دارند ولی جهت انتقال اسیدسولفوریک ۹۵ درصد مناسب نمی ‏باشند. به عنوان مثالی دیگر برخی از لوله ‏های پلی ‏اتیلن که برای انتقال گازهای حاوی اکسیدهای نیتروژن در دمای ۲۳ درجه مناسب می ‏باشند نباید برای انتقال این گازها در دمای ۵۰ درجه مورد استفاده قرار گیرند.

صافی جداره‏ ی داخلی

یکی از ویژگی های بارز لوله های پلاستیکی جداره‏ های داخلی فوق‏ العاده صاف آنهاست که باعث جلوگیری از تجمع هر نوع رسوب بر روی دیواره داخلیشان می شود.

خواص حرارتی
قابلیت هدایت حرارتی لوله‏ های پلاستیکی نسبت به لوله ‏های فلزی پائین‏تر است بنابراین اتلاف یا جذب حرارتی کمتری دارند که جهت استفاده در سیستم‏های فاضلاب ویژگی مفیدی محسوب می شود. با این حال ضریب انبساط حرارتی لوله ‏های پلاستیکی بالا بوده و بایستی در هنگام طراحی مدنظر قرار گیرد. برای مثال ضریب انبساط حرارتی P.V.C پنج برابر فولاد است. به همین علت تعداد بست‏ها و نگه‏دارنده ‏های مورد نیاز جهت نصب لوله‎‏های پلاستیکی در مقایسه با لوله‏ های فلزی به مراتب بیشتر بوده و در فواصل کمتری نسبتبه یکدیگر باید نصب گردند.

خواص الکتریکی

پلاستیک‏ها هادی جریان الکتریسیته نیستند و دچار خوردگی‏های گالوانیکی و الکتروشیمیایی نمی شوند.

چگالی
لوله‏ های پلاستیکی بسیار سبک‏تر از لوله‏ های فولادی، آزبستی، بتنی و سیمانی هستند. بنابراین هزینه حمل و نقل و نصب آن‏ها به مراتب کمتر می شود

خواص مکانیکی لوله های پلاستیکی

پلاستیک‏ها مقاومت مکانیکی فلزات را ندارند اما قابلیت انعطاف پذیری بالاتری دارند. مقاومت پلاستیک‏ها در برابر نیروهای کششی بسیار بالاست و با افزایش درجه حرارت مقاومت مکانیکی کاهش و مقاومت در برابر ضربه بیشتر می‏گردد. قابلیت اشتعال لوله‏ های پلاستیکی بسته به جنس کاملا متفاوت می باشد. در اغلب موارد آتش باعث تجزیه شیمیایی آنها شده و محصولات حاصل از احتراق باعث گسترش و افزایش حجم آتش می‏ شوند.

رده‏ بندی لوله‏ های پلاستیکی از نظرتحمل فشار

به جز لوله ‏های مورد استفاده در فاضلاب و سیستم‏های تخلیه تمام لوله ‏های پلاستیکی از نظر تحمل فشار رده ‏بندی شده ‏اند. بطور کلی سه روش استاندارد برایرده‏بندی لوله‏های پلاستیکی از نظر تحمل فشار موجود است که عبارتند از:

۱- عدد اسکجول (schedule number):
که از رابطه P/S)×1000) قابل محاسبه است که در آن (P) فشار سیستم (سرویس) مورد نظر و (S) حد مجاز تنش (allowable stress) است.
۲- نسبت ابعادی استاندارد (SDR):
SDR که مخفف (Standard dimension Ratio) است از تقسیم قطر خارجی لوله به ضخامت آن قابل محاسبه است.
۳- رده‏ بندی عددی برای سطح فشار قابل تحمل:
در این روش برای هر لوله فشار قابل تحمل به صورت عددی مشخص می‏گردد. برای مثال معمول‏ترین رده‏ های فشاری لوله‏ های پلاستیکی عبارتند از ۵۰، ۱۰۰، ۱۲۵، ۱۶۰، ۲۰۰ و ۳۱۵ psi. برخی اوقات نیز برای رده‏ بندی فشاری از کدهای چهار رقمی و یک پیشوند الفبایی که نشان دهنده نوع پلیمر است، استفاده می‏گردد. رقم اول و دوم این کد چهار رقمی به ترتیب نشانگر نوع و پایه رزین و رقم سوم و چهارم میزان فشار لازم جهت تست هیدرواستاتیکی لوله را به صورت تقسیم شده بر ۱۰۰ و برحسب Psi بیان می‏دارند.

کاربرد لوله‏ های پلاستیکی

از لوله ‏های پلاستیکی جهت سیستم‏های فاضلاب، آب‏رسانی، آبیاری، توزیع آب، باغبانی، تصفیه خانه ‏های فاضلاب، صنایع غذایی،کارخانجات داروسازی، صنایع نفت و گاز استفاده می شود.

پلیمرهای مصرفی جهت ساخت و تولید لوله‏ های پلاستیکی

• پلی وینیل کلراید (PVC)
• پلی وینیل کلرایدکلره (CPVC)
• پلی اتیلن (PE)
• پلی پروپیلن (PP)
• اکریلونیتریل بوتادین استایرن (ABS)
• پلاستیک‏های مقاوم شده با الیاف شیشه‏ای (GRP).

لوله ‏های P.V.C:

PVC یکی از پرکاربردترین انواع پلاستیک‏ها در صنعت است. یکی از ویژگی‏های PVC آن است که آتش را بر روی لوله پخش نمی ‏کند بلکه فقط همان نقطه ‏ای که در آتش قرار گرفته سوخته و از بین می‎رود.
معایب لوله ‏های PVC تردی و ترک خوردن در درجه حرارت‏های صفر و زیر صفر، افت کیفیت در برابر تابش بیش از حد آفتاب با اشعه ‏ماوراء بنفش و غیر قابل استفاده بودن جهت انتقال آبگرم می باشد.

لوله‏ های C.P.V.C

نسبت به لوله‏ های PVC قادر به تحمل درجه حرارت‏های بالاتر هستند و از آن‏ها برای رفت و برگشت آبگرم در سیستم‏‏های حرارتی می‏توان استفاده نمود. از مزایای لوله های CPVC مقاومت در برابر عبور اکسیژن و مقاومت در برابر اشتعال می باشد. همچنین حد تحمل فشار و تنش‏های کششی نیز درلوله ‏های CPVC نسبت به لوله ‏های PVC، PP، PEX و PB بالاتر است.
از معایب لوله ‏های CPVC مقاومت کم در برابر حشره ‏کش‏ها، قارچ‏ کش‏ها و داروهای ضد موریانه ، ترک خوردن در مجاورت برخی از روغن‏های تبرید می باشد.

لوله‏ های پلی‏ اتیلنی (PE)

پلی اتیلن از استحکام و مقاومت به ضربه خوبی برخوردار است. یکی از انواع شناخته شده لوله ‏های پلی ‏اتیلنی لوله PEX یا همان لوله پلی‏ اتیلنی مشبک (Cross Linked Polyethylene) می‏‏باشدکه درجه حرارت‏های بالا و فشارهای نسبتاً بالا  تا (100 Psig) را تحمل می‏کند و امروزه جهت سیستم‏های گرمایش  از کف استفاده می‏شود.

لوله ‏های اکریلونیتریل بوتادین استایرن (ABS)

اکریلونیتریل بوتادین استایرن همانند شیشه شفاف و دارای سختی بالایی است. لوله‏ های ساخته شده از ABS دارای مقاومت بالایی در برابر حرارت می‏باشند و فشارهای نسبتاً بالا را نیز تحمل می‏کنند. از دیگر کاربردهای ABS می‏توان به ساخت انواع تلق‏های صنعتی به عنوان سطوح چراغ‏ها، ساعت‏ها و … اشاره نمود.
ABS دارای مقاومت بالایی در برابر خزش و ترک‏ خوردگی‏های تنشی بوده و همچنین از مقاومت فوق‏ العاده‏ای در برابر ضربه برخوردار می‏باشد طوریکه این ویژگی را حتی تا درجه حرارت منفی ۴۰ درجه سانتیگراد حفظ می‏نماید. مقاومت مکانیکی و مقاومت در برابر سایش این نوع پلیمربسیار عالی است. ABS به آرامی می‏سوزد، اما محصولات احتراق آن مونواکسیدکربن،دی‏اکسیدکربن و اکسیدهای نیتروژن می‏باشند. استنشاق بخارات آن می‏تواند خطرناک بودهو گرد و پودر ناشی از سنگ‏زدن و ماشین‏کاری این پلیمر می‏تواند باعث ایجاد حساسیت والتهاب در پوست و چشم‏ها گردد.

لوله ‏های GRP

این نوع لوله ها با الیاف شیشه ‏ای تقویت شده تا مقاومت استاتیکی لوله در برابر فشار را افزایش دهند و از قیمت بالایی برخوردارند.

نوشته انواع لوله های پلیمری اولین بار در دستگاه جوش پلی اتیلن بارینکو. پدیدار شد.

ترموستات یا دماپا کنترل کننده الکتریکی خودکار برای تنظیم دما در فضای بسته به خصوص دستگاه های گرم یا سرد ساز می باشد. هنگامی که دما به نقطه تنظیم برسد، ترموستات مدار برقی دستگاه را قطع می کند و وقتی دما ۳ الی ۵ درجه از نقطه تنظیم پایین تر رود، دوباره مدار را وصل می کند و دستگاه روشن می شود. ترموستات و انواع آن در ادامه مطلب می آید.

انواع ترموستات

ترموستات الکترومکانیکی

در این ترموستات قطع و وصل مدار الکتریکی با استفاده از فرمان حسگر حرارتی توسط یکسری رابط مکانیکی به میکروسوئیچ، انجام می شود و محصولاتی با عمر طولانی به شمار می روند.

دو نوع حسگر دما در این نوع ترموستات ها وجود دارد. ترموستاتهای مویین که بر اساس اصل انبساط مایع عمل می کند و موسوم به diastat هستند و از سنسور یا حسگر، لوله مویین و دیافراگم تشکیل شده اند. هنگامی که دمای سنسور بالا می رود مایع از طریق لوله مویین به داخل دیافراگم رفته و منبسط (Working distention) می شود در نتیجه کلید فنری (Snap action) به کار می افتد که می تواند مدار را باز کنند یا ببندد. نوع دیگر ترموستاتهای الکترومکانیکی که بایمتال نامیده می شوند بر اساس انبساط فلز و عمل کردن کلید فنری کار می کند.

ترموستات الکترونیکی

در این نوع ترموستات فرمان دریافت شده از سنسور دمایی توسط جریان الکترونیکی به یک رله مینیاتوری منتقل و سبب قطع و وصل جریان الکتریکی می گردد.

موارد کاربرد ترموستات

صنعتی:  اعم از گلخانه ها، گرم خانه، کوره، دیگ های بخار و اتوکلاوها و تجهیزات برقی نظیر هیترهای صنعتی و…

ساختمان : در بخش تاسیسات اعم از شوفاژ خانه های مرکزی و کنترل دما در سیستم های هواساز، چیلر و فن کوئل و…

لوازم خانگی : در لباسشویی، ظرفشویی، سرخ کننده ها، سماور برقی، فرهای برقی، آبگرمکن برقی و گازی و …

جهت تهیه ترموستات های مصرفی در دستگاههای جوش پلی اتیلن به لینک های زیر مراجعه نمایید.

ترموستات مکانیکی

ترموستات دیجیتالی

نوشته ترموستات و انواع آن اولین بار در دستگاه جوش پلی اتیلن بارینکو. پدیدار شد.

فرمول شیمیایی پلی پروپیلن (PP)  –[CH2-CH(CH3)]n– می‌باشد. پلی پروپیلن یکی از پرمصرف ترین و اساسی ترین پلیمرهای مورد استفاده در دنیا و بزرگ ترین مصرف کننده پروپیلن می‌باشد.
پلی پروپیلن از پلیمریزاسیون پروپیلن در شرایط دما و فشار نسبتاً ملایم ودر حضور کاتالیست معروف زیگلر – ناتا انجام می‌شود . وجود این کاتالیست ، پلیمری به صورت ایزوتاکتیک را تشکیل می‌دهد که قادر به متبلور شدن تا حدود ۹۰ درصد می‌باشد.
پلی‌پروپیلن یک پلیمر ترموپلاست می‌باشد که در یک بازه گسترده از کاربردها شامل فیلم و ورق، قالب‌گیری دمشی، قالب‌گیری تزریقی، بسته‌بندی غذایی، نساجی، تجهیزات آزمایشگاهی و پزشکی، لوله، کاربردهای صنعتی و ساختمانی و اجزاء خودرو مورد استفاده قرار می‌گیرد. علاوه بر این، پلیمر تولید شده از منومر پروپیلن به طور معمول در برابر حلال‌های شیمیایی، بازها و اسیدها مقاوم می‌باشد. کد مشخصه این پلیمر می‌باشد.
مولکول پروپیلن دارای ساختار شیمیایی نامتقارن می‌باشد، از این رو فرایند پلیمریزاسیون آن می‌تواند به سه نوع توالی در ساختار پلیمر حاصل منتهی گردد. به دلیل اثرات ناشی از ممانعت فضایی گروههای متیل، توالی سر به دم دارای نظم ساختاری بالاتری نسبت به سایر انواع می‌باشد.
پلی پروپیلن دارای سه پیکربندی فضایی مختلف می‌باشد که عبارتند از ایزوتاکتیک (iPP)، سیندیوتاکتیک (sPP) و اتاکتیک (aPP). در نوع ایزوتاکتیک گروههای متیلی در یک طرف صفحه عبوری از زنجیر اصلی می‌باشند. در نوع سیندیوتاکتیک گروههای متیل به صورت یک در میان در دو طرف صفحه عبوری از زنجیر قرار می‌گیرند. در نوع اتاکتیک هم هیچ نوع نظم خاصی وجود ندارد.
یک کاتالیست زیگلر-ناتا قادر است که قرار گرفتن منومرها را در یک آرایش‌یافتگی ویژه محدود سازد و تنها اجاره می‌دهد که منومرها در جهت درست به زنجیر پلیمری اضافه شوند. اکثر پلی‌پروپیلن‌های معمول که با استفاده از کاتالیست‌های تیتانیوم کلراید(Ticl4) تولید می‌شوند، دارای درصد بالایی از پلی‌پروپیلن ایزوتاکتیک می‌باشند. بدلیل اینکه گروه‌های متیل در یک طرف قرار گرفته‌اند، بعضی ملکول‌ها تمایل دارند که به شکل مارپیچی دربیایند، این مارپیچ‌ها یک به یک در کنار هم قرار می‌گیرند و مقاومت پلی‌پروپیلن معمول را ایجاد می‌کنند.
iPP تجاری شده دارای خصوصیات متنوعی می‌باشد که موجبات استفاده گسترده آن را به خصوص در صنعت پلاستیک و الیاف فراهم آورده است. یکی از مهم ترین خصوصیات این ماده نسبت به پلیمرهایی نظیر پلی آمیدها عدم جذب رطوبت در آن می‌باشد که آن را به عنوان گزینه‌ای مناسب برای بسیاری از کاربردها تبدیل کرده است. خصوصیات این ماده را می‌توان با انجام برخی اصلاحات بعدی بهبود داد. مهم ترین اصلاحاتی که در حال حاضر انجام می‌گیرد عبارتند از کنترل فرایند تخریب، شبکه‌ای کردن، عاملیت دار نمودن و شاخه دار کردن. ساختار مولکول پلی پروپیلن به دلیل ماهیت کاتالیست‌های زیگلر-ناتا خطی می‌باشد که موجب پایین بودن استحکام مذاب آن می‌گردد. پایین بودن استحکام مذاب سبب محدودیت کاربرد این پلیمر در فرایندهایی نظیر قالب گیری دمشی و ترموفرمینگ می‌شود.
پلی پروپیلن در مقایسه با دیگر پلیمرها مشخصات متمایز و برجسته‌ای دارد که عبارتند از :
قیمت نسبتاً ارزان منومر پروپیلن در مقایسه با منومرهای دیگر پلیمرها
قیمت پائین PP در مقایسه با دیگر پلیمرها
وزن مخصوص و سبک PP
انعطاف پذیری و طیف گسترده تولید PP با خصوصیات فیزیکی و شیمیایی متغیر
افزایش کاربردهای جدید و بهبود خواص گریدهای تولیدی جدید
افزایش کاربرد PP در وسایل و تجهیزات پزشکی و توسعه کاربردهای PP گرید خاص
افزایش مصرف PP به صورت آلیاژ با دیگر پلیمرها
جایگزینی پلیمرهایی مانند PS، PE و غیره با

نوشته پلی پروپیلن اولین بار در دستگاه جوش پلی اتیلن بارینکو. پدیدار شد.